航空液压壳体深孔加工工艺研究

航空液压产品中的壳体类零件的主阀套孔具有大长径比的特点,该类零件材料主要是高强度铝合金,内孔加工属于比较典型的深孔加工,其尺寸公差、几何公差等要求严格,表面粗糙度值低,对加工刀具的结构有较多限制,这给零件的精加工带来很大的困难。通过研究壳体深孔加工的工艺路线安排、加工工艺参数及加工刀具选取等,经过镗削、研磨和珩磨等各种加工方式的多次试验,最终选择用铰削加工来保证壳体深孔加工精度要求,解决了十余种军工重点型号大尺寸液压壳体零件的加工瓶颈,对于同类壳体深孔加工具有借鉴意义。     

深孔油缸刮滚组合加工工艺

深孔类零件主要应用于工程机械,如挖掘机、装载机油缸、煤机液压支柱、水利油缸、军工炮管、飞机起落架等,具有广阔的应用领域。深孔类零件加工工艺主要有镗滚工艺和镗珩工艺2种,也有用冷拔管直接珩磨的,但其效率低,适合单件小批量生产,本文阐述了内孔粗糙度相似文献   

基于深孔加工技术的活塞销零件加工工艺改进

阐述了活塞销零件现行加工工艺与不足,介绍了常用的深孔加工技术,着重论述了深孔加工技术对现行活塞销零件加工工艺的改进,以及新工艺的特点和所取得的技术经济性。     

深孔加工工艺的改进与实践

针对深孔加工生产周期长、加工成本较高的问题,采用可转位内排屑深孔钻头取代焊接内排屑深孔钻头并进行壳体零件精加工工艺改进实践。结果表明,采用改进后的深孔加工工艺,不仅加工质量更加稳定,而且降低了生产成本、提高了生产效率,取得了显著的经济效益。     

多台阶精密深孔的车削

多台阶精密深孔零件是液压探头设备的壳体,大部分零部件都在该壳体内部密封滑动,是一个关键零部件。由于它比较长,各台阶孔尺寸精度、表面质量及位置精度要求又高,而加工过程中既无法观察切削状态,又无量具可以测量,加工的困难是相当大的。而深孔专用机床由于操作不灵活,长度定位不准确,并且机床普及率不高,所以不适应加工该类多台阶精密深孔。作者经过查阅大量的相关资料,多次的实践摸索,试加工,终于摸索出在卧式车床上加工该类产品的一整套完整、成熟的工艺,供各位同行参考。     

介绍一种新型深孔钻——内排屑深孔麻花钻头

深孔类零件,在机械制造中是经常迂到的。尤其是液压机械产品中的油缸、立柱、热板等零件上的孔,其长度与直径之比都超过5～10,都属于深孔类零件。其加工都较复杂。深孔钻削又是深孔加工的第一道工序;它直接影响以后工序的加工精度。对坯料为实体的深孔钻削则必须满足排屑顺利、散热条件好、加工精度高的要求。我们厂的产品,经常有深孔类零件。所用的深孔钻床是内排屑深孔钻床。在生产中经常遇到材料为A_3,钻孔宜径为φ25的零件。因为材料的含碳量低,塑性大,发粘,且加工孔的数量多,用国内目前常用的几种深孔钻头都不能满足要求。     

复杂壳体零件深孔加工参数试验

以复杂壳体零件为试验对象,进行铝合金深孔加工参数试验.在试验过程中,分别改变主轴转速、进给速度、钻削深度,记录不同切削参数下所发生的切屑堵塞、刀具磨损、断刀、振动等情况,由此确定合理的加工参数范围和钻削深度阈值.通过复杂壳体零件深孔加工参数试验,可以为同类零件的深孔加工参数选择提供参考.     

汽车离合器总泵壳体的深扎振动钻削

利用振动切削BTA深孔加工技术代替传统的钻、扩、铰工艺，提高了壳体深孔加工质量及效率。     

插座壳体钻孔工艺分析及钻模设计

在壳体类零件孔加工过程中,常遇到侧面孔及法兰盘孔的钻削工艺问题。通常情况考虑工艺,往往会将侧面孔的钻削与法兰盘孔的钻削分为两道工序来完成。这样不仅多设置一道工序,还会因为定位误差加大,使零件的加工精度降低。为了保证零件加工能够达到高品质、高效率、使用便捷的目的,我们设计了一套将圆柱面孔钻削与法兰盘钻孔合二为一的钻模。本文以某军工型号连接器插座壳体为例,详细介绍此类孔的加工工艺方案及钻模设计过程。     

汽车离合器总泵壳体的深孔振动钻削

利用振动切削ＢＴＡ深孔加工技术代替传统的钻，扩、铰工艺，提高了壳体深孔加工质量及效率。     

一种多台阶深孔工件的加工工艺方法

介绍了一种多台阶深孔工件的加工工艺方法,设计了加工工艺过程,并制定了相应的工艺方案。通过理论分析结合实验加工,总结了相应的切削参数及刀具结构。对于解决多台阶深孔这一类工件的加工难题,提供了有价值的参考依据。     

深孔薄壁筒加工工艺设计

就深孔薄壁筒类零件特点和加工难点进行论述,针对难点进行了具体的工艺分析和研究,并制定了相应的工艺方案,给出了具体的操作步骤,为类似零件的加工提供了可借鉴的理论依据。     

微晶玻璃细深孔超声加工工具有限元分析

采用普通钻削加工细深孔的质量很差,在以微晶玻璃为代表的硬脆材料上进行细深孔加工更加困难。为实现在微晶玻璃上的细深孔加工,采用了超声加工方法,完成了超声加工声学系统的设计,并用有限元分析方法对工具在不同压力下的变形和应力进行了分析。实验结果表明,该超声加工工具可以满足微晶玻璃细深孔的加工要求。     

铝基碳化硅异形电极电火花加工技术研究

为了改善电火花深小孔加工过程中,因加工碎屑排出不畅而导致的加工速度慢、电极损耗严重等问题,制备螺旋、三沟槽和削边三种形貌的异形结构电极。在相同的加工条件下,以铝基碳化硅为实验材料,采用异形结构电极与圆柱电极分别进行不同深度下深小孔加工实验,对加工效率、电极损耗和深小孔内表面形貌三方面进行对比分析。实验结果表明:异形结构电极在深小孔的加工效率和电极损耗方面都优于圆柱电极;小孔内表面形貌方面:圆柱电极加工后的孔内表面附着碎屑较多。     

小孔径超高强度钢筒体零件的近净成形加工技术研究

针对超高强度钢强度高、每次允许的变形量小、形变强化严重等特点，通过变形程度的分配、变形工序的安排和变形方式的选择，对小孔径超高强度钢筒体零件进行了温挤压制坯、冷拉深成形的近净成形加工技术研究。该技术解决了传统小孔径超高强度钢筒体制造过程中存在的内孔尺寸精度低、表面质量差、内孔加工困难以及后续切削加工余量大等关键问题，降低了超高强度钢筒体的裂纹敏感性，提高了超高强度钢筒体的承载能力，可满足大批量工业生产要求。     

轻量化阶梯孔结构电解加工试验研究

针对内大外小轻量化阶梯孔结构特点与加工难点,采用固定阴极电解加工方式实现其内孔加工。以某飞机起落架转轴中心阶梯孔为例,为提高其加工质量及加工效率,基于数值分析和试验验证的方法优化了阴极结构,结合实际生产需要,提出了阶梯式变电压加工方法。在上述基础上修正阴极锥度并进行工艺试验,最终加工出合格件,该方法加工质量稳定,满足批量生产需要。     

基于UG二次开发的深孔钻参数化设计

为优化BTA深孔钻,提高刀具设计效率,对BTA深孔钻进行了参数化设计,采用UG/Open软件建立了考虑机床、刀具、加工工艺等多种因素限制为约束条件的深孔钻结构参数,实现了基于UG二次开发的深孔钻参数化设计,并按照模型进行刀具试制,验证了参数化模型的有效性。     

热压板的深孔加工

介绍热压板深孔加工方法,以及深孔加工中排屑处理、控制孔轴线偏差的若干经验。