五轴数控机床的动态特性测定和调整方法

五轴机床对机床装备制造业意义非凡,RTCP功能是衡量五轴机床性能的重要指标。在执行RTCP过程中,由于旋转轴的加入,需要对直线轴进行非线性补偿,因此旋转轴和直线轴的伺服动态特性需要进行测定和调整,才能保证加工动态精度。文章对RTCP原理进行了简单介绍,设计了一种五轴动态精度测定算法,通过该算法对五轴机床的5个伺服轴特性进行了强弱排序,从而对伺服参数进行优化和调整。以五轴叶轮加工为例,将伺服参数调整前后所加工的叶轮的加工质量进行对比,证明该方法取得了较好的效果。     

基于静态频率曲线测试的数控机床伺服参数优化

数控机床经过长期运行后,其机械性能会发生变化,若伺服参数没有进行相应优化,则会直接影响机床的加工性能,导致加工精度下降。为了抑制各伺服轴的共振并提高伺服系统的速度环增益,在对伺服控制原理进行分析的基础上,借助伺服调试软件SERVO GUIDE,基于静态频率曲线测试来进行速度环增益等伺服参数的优化,从而指导技术人员快速高效地开展伺服参数优化工作。测试案例表明,该方法能够在抑制共振的基础上有效地提高伺服系统的响应性。     

伺服参数对加工性能贡献率的实验研究

数控机床伺服参数直接影响数控机床的整体性能,也影响机床的加工性能.当前,数控机床在出厂时仅对基本伺服参数进行设定,并未进行优化,无法充分发挥数控机床的优势,而导致数控机床的性能不高、竞争力不强.针对FANUC Oi系统,对加工性能影响较大的参数进行了分析,并采用田口实验分析法,通过数控系统参数进行切削试验,获得了伺服参数对加工性能贡献率,为数控系统的伺服参数的调整和优化提供了理论和实践依据.     

840D数控系统的伺服参数优化

为了使机床的电气系统与机械部件之间的匹配性得到提高,通过对机床伺服参数进行合理地调节,提升了机床的动态特性和加工精度.针对840D的数控系统,利用其系统自带的Start-Up优化软件对机床的伺服参数进行了手动优化,通过频率响应、圆测试、伺服跟踪方式来检验优化效果的优劣.最后,总结了一套手动调节伺服参数的方法.研究结果表...     

数控机床伺服系统的调整

机床伺服系统调整的好坏，极大地影响机床的加工性能，随着速度和精度的提高，会产生许多不稳定的因素，主要表现为机床的振动加大了，即伺服的响应特性不好。因此，伺服系统的调整可以归结为频率响应的调整。本文以FANUC数控系统为例，简述伺服系统调整的一些技巧。     

数控机床伺服特性调试技术研究

基于三菱数控系统伺服驱动器的特点,开发了用于三菱数控系统伺服调整的测试分析系统,研究了定量评估伺服参数调整效果的新方法.速度环参数调试过程和实验结果表明,该方法具有更高的效率和参数调整精度.     

菲迪亚数控系统伺服参数调整与优化

根据菲迪亚数控系统及伺服驱动器的特点,介绍了电流环、速度环和位置环的作用及相互关系,分析了相关控制环参数对机床性能的影响,总结了利用菲迪亚TMA(test machine application)测试工具进行伺服动态优化的方法。实践证明该方法可以有效地提高机床的动态性能和调试的工作效率。     

基于嵌入式硬件的总线式数控机床动态性能测试工具研究

随着数控系统往总线化方向发展,数控系统与伺服驱动器间因总线协议而绑定。在机床动态性能不理想时,无法区分是数控系统运动控制上的原因,还是伺服驱动电机系统响应性的原因。为排除数控系统运动控制算法等的影响,将耦合问题解耦,研发了一款基于嵌入式硬件的支持Ether CAT总线和MetroLink-Ⅲ总线的机床动态性能测试工具。该测试工具可替代数控系统控制伺服驱动器的运动,可自由配置总线过程数据,可自由调整运动控制参数,并存储机床位置反馈元件反馈位置信息,对典型运动进行直观的图形化显示,便于测试结果的呈现和运动控制参数的调优。     

基于改进BP网络的电火花加工工艺选择模型

提出了基于对数变换的数据预处理改进算法,测试表明效果较好。以加工面积、电极损耗比、表面粗糙度为输入参数,脉冲电流、脉冲宽度、脉冲间隙、放电间隙、伺服基准、伺服速度、加工速度为输出参数,提出了基于改进BP神经网络的电火花加工工艺选择模型。经过与实验数据的比较,该模型能真实反映机床的加工工艺规律,能实现在给定加工条件下进行电加工参数的自动选择。     

沈阳高精数控系统对进口机床的电气改造

着重讨论美国HAAS数控铣床用沈阳高精GJ401国产数控系统进行了改造。对沈阳高精GJ401系统伺服参数进行的调整与优化,使机床的性能更加优化,生产效率有了很大提高。     

数控机床伺服驱动系统齿轮配比设计

在数控车床改造中,机床进给伺服驱动系统是重要的组成部分,控制精度是非常重要的指标。该文介绍了数控机床进给伺服系统的组成和分类,同时介绍了电子齿轮在数控机床中的应用情况,介绍了电子齿轮的概念,以配置了安川伺服电机和驱动器的数控进给系统为例,介绍了电子齿轮比的计算过程。     

伺服刀架电机的选型研究

针对伺服刀架的控制要求,提供了一种选择其控制电机的计算方法.通过对刀架启动扭矩、偏载扭矩、摩擦扭矩的计算,选用与之匹配的伺服电机.     

试论我国数控机床向智能化发展的挑战

数控机床的数控系统由显示器、伺服控制器、伺服电机、开关和传感器构成,数控机床对电子、计算机等高新技术有着较强的依赖,随着技术的进步,我国将大幅增加对数控机床的需求比例,非数控的普通机床将逐渐被淘汰。很多企业已开始应用CAD(计算机辅助设计)、ERP(企业资源计划)和电子商务等信息技术来响应数控机床的发展要求。但由于基础薄弱,我国数控机床信息化技术应用率并不高。所以,国内数控机床应向高精度智能化方向发展。     

数控机床进给伺服系统惯量的分析与计算

数控机床进给伺服系统的惯量是影响其系统性的重要因素,对数控机床进给伺服系统惯量进行了分析与计算,并强调数控机床进给伺服系统须惯量匹配。     

普通机床数字化改造研究

普通机床数控化改造是综合性很强的一门机电一体化技术,本文就如何实现改造进行了分析并提供了一些方法和思路,从数控系统、主运动变速、控制方式、伺服驱动系统、机械系统等方面论述了普通机床数控化改造方案的确定原则.     

数控机床伺服进给系统无传感器检测技术

提出一种基于光栅尺与编码器信号的机床伺服进给系统定位精度检测方法;深入研究电流、扭矩、润滑特性之间关系,获取伺服电动机电流并据此对机床润滑状态进行分析和监测.在全闭环和半闭环条件下进行单轴直线和两轴联动圆测试,实验表明位置、瞬时速度等光栅尺、编码器信息可以用于机床伺服进给系统精度评定和控制特性评估;进行了不同进给速度下的恒速、润滑特性测试,试验分析表明机床润滑特性符合Stribeck摩擦效应,能够实现对机床润滑和运行状态进行监测.     

伺服系统性能测试系统的开发研究

伺服系统性能对数控机床精度有较大的影响,对于不同的实际工作情况伺服系统会有不同的性能表现.文章提出了伺服系统联机前性能测试优化的理念,并对据此开发的测试系统作了较为详尽的介绍.     

超高速数控机床控制系统的发展

文章就超高速数控机床控制系统的高速主轴矢量控制器、快速响应的伺服系统、精简指令集计算机系统及高速切削中的其它辅助功能作一介绍。     

数控机床伺服系统故障诊断五例

数控机床的伺服系统是机床主体和数控装置CNC的联系环节,是数控机床的重要组成部分,本文结合工作中数控机床的故障现象,分析伺服系统在实际加工过程中所出现故障现象的判断及形成的原因,并根据多年的经验,总结出了一些适合现场维修的检查手段及故障排除方法,提出了有针对性的解决措施,对数控工程技术人员有一定的参考指导意义。     

基于Simulink的数控机床高阶伺服系统的建模与仿真

针对高精度数控机床的要求,建立了数控机床进给伺服系统的高阶模型,提出了一种基于Matlab/Simulink动态仿真平台的数控机床伺服系统动态性能的仿真方法,它能更精确更方便地了解高阶系统的时域和频域特性,以及多参数变化对系统性能的影响.