红土镍矿酸浸沉镍废水制备硫酸镁

以元江红土镍矿硫酸溶出液沉镍废水为原料,加入碱式碳酸镁,在室温下利用不同离子水解pH值差异,实现富镁除杂的目的。实验研究了pH值、反应时间、静置时间对废水中离子浓度的影响,确定了较优操作条件为：pH 值 6.5、搅拌通气时间 5 h、静置时间3 h。在此条件下,废水中镁离子的含量提高7.6%,铁、铝、钙、镍杂质离子的去除率分别为99.85%、99.9%、28.57%、35.8%。将此沉镍废水净化液真空浓缩、结晶,分离干燥得七水硫酸镁产品,其质量达到HG/T 2680—95工业七水硫酸镁合格品的要求。     

红土镍矿浸出液除杂制备氢氧化镍

以低品位硅镁型红土镍矿硫酸浸出液为原料,用黄钠铁矾[Na2Fe6(SO4)4(OH)12]除铁、NaF除镁、中和沉镍,考察了不同因素的影响。结果表明,添加4 mL/L双氧水对浸出液氧化预处理、用Na2SO4为除铁钠源、控制溶液pH为1.6?2.2、反应时间1.5 h的条件下,铁去除率达92.1%,镍损失率为6.7%,滤渣主相为Na2Fe6(SO4)4(OH)12;除铁后滤液用NaF除去镁离子,最优条件为搅拌速率300 r/min、溶液pH=5.5?6.0及NaF 用量25 g/L,镁去除率达90.9%,镍损失率为6.8%;除杂后净化液用中和水解法提镍,在室温下添加8 g/L NaOH为沉镍剂,中和沉镍提取率达95.1%,得到纯度99.5%的Ni(OH)2产品,镍的综合回收率为82.70%。     

白云石碳化法生产轻质碳酸镁

介绍白云石碳化法生产轻质碳酸镁的过程,探讨主要工艺条件的控制和选择。     

碳化法生产轻质碳酸镁的几个问题

本文介绍了用白云石生产轻质碳酸镁工业过程中出现的几个问题，并在生产实践中分析原因，提出了解决这些问题的措施，从而保证了生产的正常进行。     

旋转填充床一次碳化法制备轻质碳酸镁

探讨了以自云石为原料运用旋转填充床碳化法制备轻质碳酸镁的新工艺。消化浆液中的氧化镁，在常压下与CO2在旋转床中进行碳化反应。相比较以前的方法，两次碳化变成了一次碳化，加压反应变成了常压反应，反应时间也缩短了。滤饼中的含镁碳酸钙为超细产品，也达到了企业合格标准。     

循环碳化法制备轻质碳酸镁的传质及动力学

采用循环碳化浸取制备轻质碳酸镁,对循环碳化过程进行了传质过程及动力学研究. 考察了气体流量、配气比例、粒度等因素对循环碳化过程的影响,从理论上建立了循环碳化过程的传质和反应动力学模型. 计算推导及实验结果表明,在温度10~25℃区间,其表观活化能为18.6 kJ/mol,扩散传质为循环碳化过程控制步骤;而在25~35℃区间,其表观活化能为33.15 kJ/mol,循环碳化过程由传质扩散与表面化学反应混合控制.     

红土镍矿湿法冶金工艺现状及前景分析

随着世界上硫化镍矿资源日趋枯竭以及未来镍需求量不断增长,红土镍矿的高效开发利用是围绕镍资源研究的热点并且对实际生产应用具有重要的现实意义。高压酸浸工艺仍是湿法冶金处理红土镍矿的首选工艺,随着高压釜制造技术的不断提高以及材料性能的提升,高压酸浸工艺的优势越发突出,是未来发展的主流工艺之一。随着硫化镍矿资源的不断消耗以及镍需求量的持续增长,红土镍矿将是未来镍的主要来源。红土镍矿具有储量丰富、易开采、便于运输等特点,成为研究开发的热点。     

浏阳白云石制轻质碳酸镁 煅烧和碳化工艺研究

考察了白云石煅烧工艺对煅烧白云石活性度的影响。结果表明,对于粒度为5～15 mm、15～20 mm、20～30 mm的白云石,其煅烧温度应分别控制在995、1 005、1 020 ℃。粒度为15～20 mm的白云石,在995 ℃下的煅烧时间为60～100 min。通过碳化工艺实验,优选出较合理的碳化工艺条件,即碳化在加压状态下进行,压力控制在 0.30 MPa以上、温度控制在35 ℃ 以下、浆液中氧化镁质量浓度控制在10～12 g/L、碳酸化反应时间为50 min。     

红土镍矿的固相还原动力学

采用非等温热分析法对红土镍矿固相还原动力学进行了研究,由热失重曲线确定了红土镍矿固相还原的反应机理函数f(a),在此基础上求解出动力学参数,并对建立的动力学模型进行了验证,分析了红土镍矿固相还原机理. 结果表明,红土镍矿失重率与加热温度密切相关,而升温速率对其影响很小;模型计算值与实测值具有良好的相关性;固相还原过程可分为473~773和773~1223 K两个阶段,反应活化能分别为171.91和52.75 kJ/mol,与挥发分的析出和镍、铁氧化物的还原对应;反应属随机成核和随后生长型机理函数,其微分形式为f(a)=1/4(1-a)[-ln(1-a)]-3,反应速率主要由碳气化反应控制.     

硝酸加压浸出红土镍矿的中试研究

对红土镍矿硝酸加压浸出工艺进行了中试研究.首先通过单因素实验考察了反应温度、初始酸度、保温时间、液固比和浸出压力对浸出结果的影响,得到优化浸出工艺条件为:反应温度185℃,初始酸度200 g/L,保温时间45 min,液固比2 m3/t,浸出压力1.8 MPa.此时,镍、钴浸出率分别为84.50%和83.92%,而铁浸...     

褐铁型高锰红土矿微波预处理-酸浸提取镍钴

以褐铁型高锰红土矿为研究对象,采用微波预处理-酸浸工艺提取Ni、Co。对矿样物相组成及Ni、Co、Fe、Mn等主要元素赋存状态进行X射线衍射（XRD）和电子探针（EPMA）表征,研究常压条件下硫酸浓度、浸出时间、浸出温度等因素对微波预处理矿样中Ni、Co浸出效果的影响。结果表明：矿样中镍钴品位较高但物相结构复杂,Ni主要与Mn以NiMn₃O₇?3H₂O形式赋存,Co伴生于针铁矿和碱式氧化锰中;在最优浸出条件下,即硫酸浓度300g/L、浸出时间5h、浸出温度90℃、液固比6∶1（以mL/g计）、搅拌速度280r/min,Ni、Co浸出率分别达到95.4%和97.1%,与相同浸出条件下未经微波处理的矿样相比,Ni、Co浸出率分别提高了69.4%和70.1%,实现镍钴的高效浸出;对比微波处理前后矿样XRD图谱,发现微波作用下矿物中Ni、Fe、Mn等物相结构出现明显转变,利于Ni、Co酸浸反应。     

硫镍矿精制碳酸镍工艺选择

本文对湖南某地出产的毓镍矿经精制得到二级品碳酸镍的两种工艺进行比较，得到一种比较理想的除杂精制碳酸镍方案，     

由碱式碳酸镁制备过氧化镁

以碱式碳酸镁为原料,首先经过煅烧制备出活性较高的氧化镁,活性氧化镁再与过氧化氢溶液经反应、过滤及干燥制备出过氧化镁产品.研究结果表明,碱式碳酸镁的煅烧时间和煅烧温度对合成过氧化镁的活性氧含量有较大影响,最佳煅烧时间为2 h,煅烧温度为650℃;通过对反应液固比、反应温度及反应时间进行考察,确定了适宜的工艺条件:在室温下...     

碱式碳酸镁热解机理研究进展

本文论述了碱式碳酸镁的制备方法,系统的总结了碱式碳酸镁的应用以及分类,介绍了目前国内外对碱式碳酸镁热解机理的研究进展,提出了在不同条件下生成的碱式碳酸镁结晶水含量不同、晶形也不同,不同的条件下碱式碳酸镁的结晶水个数与晶形的确定有待于进一步研究。     

精炼镁渣制光卤石和硫酸镁工艺研究

介绍了从精炼镁渣中制取光卤石和硫酸镁的工艺过程是破碎制粉(粒径1—2mm)、稀H2SO4(浓度20％--30％)溶解、采用苦土粉中和过量酸，过滤除杂、中和、冷却、结晶工序。设计出制备工艺的最佳条件，并讨论了生产中的有关影响因素，最终生产出达标的合格产品。     

氢气氛下硫酸钠对红土镍矿晶相转变的促进作用

实验选用氢气为还原剂,无水硫酸钠为辅助添加剂,在实验室自制搅拌式气-固反应装置中通过改变温度、时间、Na2SO4用量、H2/N2比率对低品位红土镍矿进行选择性还原焙烧实验,焙烧矿通过磁选管进行磁选分离制备高品位镍铁合金。 原矿、焙烧矿和磁选精矿的矿物学性质通过热力学计算并结合TG-DSC、H2-TPR、XRD、光学显微镜等分析仪器进行表征。实验结果表明：添加硫酸钠对促进红土矿晶相结构转变和提升H2的还原能力起到了积极的作用。还原温度作为供热源能够显著改善硫酸钠的催化反应活性,提高磁性产品中镍铁含量。在温度为800 ℃,总气速为200 L/h（H2/N2=7/3）,还原时间为220 min的最优条件下,含20%硫酸钠的红土矿经还原-磁选后能够获得镍品位6.43%,镍回收率97%的较好指标。从热力学角度分析,根据吉布斯自由能图和平衡气相图看出硫酸钠能与矿物中的硅酸镁（MgSiO3）在700 ℃左右即可自发反应释放出赋存于其中的镍,反应生成的SO2能够促使FeO转变为FeS,FeS则有助于Fe-S低熔点固溶体的形成,从而促进镍铁粒子的定向转移和聚集长大,便于后续磁选中磁性镍铁矿物与脉石矿物的分离。     

利用电石渣和盐湖氯化镁制高纯氢氧化镁的研究

本文以电石渣和盐湖氯化镁为原料,先用氯化铵与电石渣反应制备氨气,再将氨气通入氯化镁溶液中制取氢氧化镁,滤液回收的氯化铵可循环利用.研究了各因素对氢氧化镁生成率的影响,并对氢氧化镁产品进行了表征.结果表明,在氯化镁浓度为1.5 mol/L,反应时间为30～45 min.反应温度为25℃,陈化2.5 h左右的条件下,可得到...     

硝酸浸取磷矿制轻质碳酸钙工艺研究

硝酸萃取磷矿后的酸解液,通过冷冻结晶法得到硝酸钙晶体,然后以硝酸钙为原料,通过加入碳酸氢铵进行碳化制取轻质碳酸钙。结果表明,碳化反应的初始反应温度为常温,硝酸钙溶液的质量分数为23%左右,碳酸氢铵和氨水按理论加入量的110%进行反应,用产品质量的4倍洗水量洗涤产品,制备的轻质碳酸钙产品各项指标均达到HG/T 2226-2000《工业沉淀碳酸钙》标准的要求。