140万t/a重油催化裂化沉降器改造

总结了兰州石化公司 14 0万t/a重油催化裂化沉降器改造中的施工难点、关键施工方法和技术措施 ,为类似的改造积累了经验。     

蜡油催化裂化装置沉降器的改造

蜡油催化裂化装置沉降器自2000年改造把汽提段改成冷壁式，把旋风分离器改为单级高效旋风分离器后，设备运行状况良好、油气与催化剂分离及待生催化剂汽提效果明显提高，取得了较好的经济效益，达到了预期的目的。     

120万t／a催化裂化装置沉降器改造施工技术

针对催化裂化装置反应系统内提升管和沉降器的结焦问题,采用美国UOP公司的VSS旋风分离器、高效汽提、原料油喷嘴专利技术对沉降器的内系统进行技术改造。选用大型吊车进行整体吊装、安装,减小了安装组对的累计误差,缩短了施工周期,保证了施工质量。改造后的设备运行平稳,轻质油回收率提高了两个百分点。     

350万t／a催化裂化装置沉降器和再生器的吊装

大连石化350万t/a催化裂化装置是“十五”期间国家重点项目之一,具有工程量大、任务重、施工难度大、技术要求高、工期紧等特点。反应再生区的沉降器和再生器是本装置施工的重点和难点,制订合理的吊装方案是该工程的关键。文章在对沉降器和再生器的吊装方案进行经济、技术、成本、工期等综合分析、比较的基础上,进行优化选择,确定采用双桅杆吊装方案。介绍了采用双桅杆吊装沉降器和再生器的工艺过程。实践证明,该吊装方案具有施工费用低、工期短、高空作业少、安全性高等优点。     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

管式沉降器催化裂化装置的设想

对于分子筛催化裂化工艺而言,沉降器已失去早期作为反应器的作用,蜕变为一个包容旋风分离器和待生催化剂沉降的压力、保温空间.基于催化裂化装置发展历程以及沉降器功能的转变,提出将目前应用的沉降器改造成管式沉降器的设想.该设想将管式沉降器仅作为油气流动的管道,以消除油气滞留的大空间,实现油气和催化剂的快速分离以及油气的快速引出,避免因沉降器大空间存在而产生的问题.     

无沉降器催化裂化装置的设想

对于分子筛催化裂化工艺而言，催化裂化装置沉降器的作用仅是包容旋风分离器和用于待生催化剂的沉降和保温。但沉降器存在的大空间却形成了油气的滞留空间，油气流速低，停留时间长，结果导致反应油气的二次裂化反应，油气中的液滴和催化剂颗粒易于沉积在沉降器器壁上结焦形成焦块。因此，提出了取消沉降器，采用无沉降器催化裂化工艺装置的设想。该设想包括两个方案，第一个方案为：封闭式旋流快分器作为第一级分离器，多个并联PV型旋风分离器作为第二级分离器，旋风分离器的料腿出口阀采用气动V型阀；第二个方案为：带汽提器的旋风分离器作为第一级分离器，多个并联PV型旋风分离器作为第二级分离器，旋风分离器的料腿出口阀采用翼阀。     

催化裂化装置沉降器结焦及预防措施

中国石油塔里木油田公司塔西南石化厂15×10^4t／a催化装置自2004年11月开工以来,提升管、沉降器及油气线内结焦严重,影响了装置的长周期运行。当沉降器结焦达到一定程度时,如遇切断进料,就会出现焦块脱落、催化剂循环不正常或根本不能建立催化剂循环而被迫停工处理;油气线结焦严重时,油气管线压降高,严重影响安全生产。结合生产实践．分析结焦部位和焦块结构形态,找出沉降器内结焦的原因,提出相应的对策,已在装置运行中取得了良好的效果。     

60kt／a硫酸烷基化装置电沉降器改造

对引进STRATCO工艺60kt/a硫酸烷基化装置的关键设备－－电沉降器的结构及工艺特点进行了介绍，对其内部安装要求 说明及校核，指出了电沉降器在1997年前使用过程中存在的问题，并提出了较为详细的改进对策。     

沉降器和再生器两器型式对催化裂化装置能耗的影响

将国内外各种催化裂化装置根据其沉降器和再生器两器的型式分成四类，即：烧焦罐式再生（类型Ⅰ）、同轴单段再生或高低并列单段再生（类型Ⅱ）、高低并列逆流两段再生（类型Ⅲ）和三器（沉降器和两个再生器）并列两段再生（类型Ⅳ）。并根据国内催化裂化装置能耗统计数据对四类装置的能耗进行了分析，同时采用相同的基准对四类装置的能耗进行了模拟计算，从分析和计算结果看出，不同两器型式在能耗方面有先天的差别，烧焦罐式再生能耗最小，同轴单段再生或高低并列单段再生能耗较高，三器并列两段再生能耗更高，高低并列逆流两段再生能耗最高。     

催化裂化装置沉降器防结焦技术的研究与应用

近年来,针对催化裂化装置结焦问题开展了多种形式的技术攻关,取得了较好的成果,目前油浆循环系统和反应油气管道及分馏塔底的结焦问题得到了有效解决,但沉降器旋风分离系统和沉降器顶部的结焦问题依然比较突出,影响催化裂化装置的长周期运行.文章以多家企业催化裂化装置沉降器结焦现象和特点为研究对象,结合沉降器结焦机理和结焦防治技术的...     

重油催化裂化装置沉降器结焦原因分析及对策

中国石化股份有限公司茂名分公司3^#重油催化裂化装置自1996年10月投产以来,沉降器结焦严重,长期困扰着装置的安、稳、长生产。本文介绍该装置历次结焦及改造情况,根据沉降器结焦的机理及原因分析,探讨了减缓和防范结焦对策。     

重油催化裂化沉降器结焦原因分析

分析了重油催化裂化沉降器结焦的原因，认为反应油气中含有催化剂颗粒以及油气中重组分的冷凝是沉降器结焦的物理原因，而重芳烃、胶质、沥青质的高温缩合则是沉降器结焦的化学因素。因此，防止沉降器结焦的关键是抑制油气重组分的冷凝和减少油气在沉降器内的停留时间。     

催化裂化沉降器空间内油气停留时间的分布

以0．8Mt／a催化裂化装置的沉降器为例，考察了沉降器空间内油气平均停留时间的分布。在实验室模型验证的基础上，采用RSM模型和标量输运方程进行了数值模拟研究。结果表明．对于粗旋风分离器和顶部旋风分离器之间敞口联接的沉降器。粗旋风分离器升气管出口与顶部旋风分离器人口间有一最佳距离。由于粗旋风分离器与顶旋风分离器非一对一的布置，导致各顶旋风分离器人口气量分配不均，需要改进。由粗旋风分离器料腿进入沉降空间的油气的长时间停留是阻止沉降器内油气平均停留时间缩短的主要问题；其次则为由粗旋风分离器升气管进入沉降空间的油气的停留时间。其它部位油气的停留时间占总停留时间的份额较小。因此，其结构改进的重点应为粗旋风分离器料腿部分以及粗旋风分离器和顶旋风分离器间的联接形式。     

催化裂化装置沉降器旋风分离器翼阀更换

催化裂化装置中使用的沉降器旋风分离器翼阀,由于角度变大导致其舌板封闭不严及表面出现沟槽,造成了催化剂的异常跑损。考虑到翼阀材质15CrMo的焊接性及其安装角度要求较高的特点,制定了详细的改造施工方案,顺利完成了翼阀的更换。     

催化裂化装置沉降器内结焦形成过程的因素分析

 在催化裂化工艺中,根据结焦的产生方式可分为催化焦、附加焦、可汽提焦和污染焦。催化裂化装置沉降器内器壁上的结焦主要属于附加焦,是由油气中的液相组分黏附在器壁表面上发生缩合反应产生的。这些结焦是催化裂化工艺总生焦量的很小一部分,但至今仍是影响重油催化裂化装置长期运行的重要因素。其形成过程经历了黏附、固化和增长3个阶段,与环境温度,油气成分、停留时间和流动状态等因素有关。环境温度低,油气中重组分达到露点冷凝为液相的几率大,液滴浓度较高,沉积在器壁上的机会增多;沉积液滴停留时间长,发生缩合反应固化形成结焦的几率大;油气的流动状态影响油气液滴和催化剂颗粒向器壁的沉积形式,进而影响结焦的增长过程。防结焦技术的开发应以减少附加焦和抑制重油液滴长时间滞留在沉降器器壁上为基本点。     

重油催化装置反应系统技术改造浅析

介绍了兰炼重油催化装置在2000年停工检修中，应用MGD和VQS技术，采用BWJ喷嘴，在提升管后部注入急冷水等反应系统技术改造的情况，提高了装置处理量和减压渣油掺炼比，改善了产品分布，未投用MGD汽油喷嘴时，掺渣比由39．09％提高至51．13％的情况下，干气产率下降了1．72％，油浆产率下降了0．35％，焦炭产率下降了0．03％，MGD汽油喷嘴投用时，柴油收率，柴汽化，液化气收率分别为可达31．8％，0．837，12．72％。     

350万t/a催化裂化装置再生器现场建造技术

大连石化股份公司350万t/a催化裂化装置再生器是目前国内同类装置中最大、最复杂的设备,作为一类压力容器和带内衬的特殊设备,其建造施工难度非常大。文章在对再生器结构特点、设计要求以及施工流程作全面介绍的基础上,重点从热处理工艺、组装工艺、焊接工艺、吊装工艺等方面阐述了施工方法,总结了施工经验。由于工艺合理,措施得当,再生器的现场建造仅用了4个半月的时间,该项目被评为优良工程。