车床主轴低频角摆动时的圆度误差分析

以普通车床主轴为例,从数学几何角度对主轴纯角度摆动时的加工精度进行了定量分析,推导出不同摆动频率时加工误差的数学表达式,且用MATLAB仿真出其加工截面图形,并计算和分析了不同摆频下加工后工件的圆度误差。     

金属切削机床主轴运动误差影响的数学分析

在研究金属切削机床加工误差的基础上,针对机床主轴回转运动误差中的径向跳动误差、角度摆动误差和轴向窜动误差,以车床和镗床主轴为例,建立了主轴回转运动误差数学分析模型,从数学几何角度分别对上述主轴回运动城的加工精度影响结果进行了定量分析,并推导出了由此产生的各类加工几何误差不同的数学表达式。通过这些数学表达式可以定量地计算出机床主轴由于回转运动误差产生的加工几何误差数值。     

主轴回转误差运动及其对齿轮加工精度的影响

本文对主轴回转误差运动的分类及其数学描述进行了较详细的介绍。并采用圆矢量函数方法分析了主轴回转误差运动对齿轮加工精度的影响。     

机床主轴回转精度的数学描述和分析

本文对机床主轴回转精度的一些基础理论问题（如主轴误差运动的数学描述、误差运动的频率分析、误差运动各次频率分量对加工的影响等）进行了数学推导和理论分析。对于进一步研究主轴回转精度的各种具体的测试方法,特别是测试数据的处理方法,这些内容可提供理论性的依据。文章还论述了目前广泛使用的圆图象法存在的问题,并介绍了直角座标法的基本原理。     

主轴回转误差对加工影响的数学描述

就车床、镗床类机床主轴纯径向跳动和终了角度摆动所产生的加工误差进行了单因素分析，并给出了较为精确的数学表达。     

机床主轴箱体孔基准标注的选择

本文介绍了机床主轴箱体孔零件基准标注的两种形式。应用数学推导法证明了以装轴承的两轴孔的公共轴线为基准时使位置误差偏移值最小,又符合实际装配、加工、测量工作条件,最后得出主轴箱体孔标注以公共轴线为基准最好。     

机床主轴箱体孔基准标注的选择

本文介绍了机床主轴箱体孔零件基准标注的两种形式。应用数学推导法证明了以装轴承的两轴孔的公共轴线为基准时使位置误差偏移值最小,又符合实际装配、加工、测量工作条件．最后得出主轴箱体孔标注以公共轴线为基准最好。     

车床主轴高频角摆动时加工零件的表面质量分析

以普通车床为例,从数学几何角度对主轴在高频率平面内纯角度摆动时的加工精度进行了定量分析,推导出不同摆动频率时加工误差的数学表达式。在不同摆动频率下用MATLAB仿真出工件被加工后的截面图形,分析其表面质量及变化规律,并对表面质量的相关影响因素做了进一步的定性分析。     

应用西门子CNC＠功能补偿车床主轴热误差

分析数控车床由于主轴温升引起主轴轴心线上移而产生的热误差及对加工精度的影响。同时介绍应用西门子ＣＮＣ＠功能设计数控补偿程序,补偿车床主轴的热误差,从而提高了加工精度。     

机床主轴磨削方法论述

论述了机床主轴锥度的磨削方法，详细介绍消除主轴加工误差的过程，为提高主轴的加工精度提供依据。     

关于机床主轴回转误差对加工精度的影响

简要介绍了机床主轴回转误差的概念及基本形式,分析了主轴回转误差对零件加工精度的影响.并结合生产、教学实际,对提高加工精度提出一些看法.     

镗孔时主轴径向误差运动的测量

本文提出了镗床主轴误差运动的测量方法,并就实验结果对主轴误差运动进行了分析。从而确定静压轴承主轴误差运动圆图象与加工误差的关系。本文也就各次谐波分析探索了影响误差运动的因素。     

镗孔时主轴径向误差运动的测量

本文提出了镗床主轴误差运动的测量方法,并就实验结果对主轴误差运动进行了分析。从而确定静压轴承主轴误差运动圆图象与加工误差的关系。本文也就各次谐波分析探索了影响误差运动的因素。     

数控车床主轴热变形对零件形位加工精度影响分析

分析了数控车床主轴热变形的特点,在此基础上运用空间了解析几何分析了该热变形与被加工零件形位误差的关系,得出加工热误差的理论模型,从而为实现数控车床主轴热变形误差补偿提供理论依据和技术基础.     

V形支承法磨削内孔的误差分析

用V形支承法磨削内孔,具有装夹方便、加工精度高、回转较平稳等优点。所以,目前广泛应用于大批大量生产精密轴承环和高精度主轴、主轴套筒等零件的内孔加工。这种方法的定位特点是:工件脱离了机床工件主轴的约束,在理论上,加工面的几何形状误差不受工件主轴回转精度的影响;而定位基准面的几何形状误差和V形支承的开角设计,则直接影响加工面的几何形状误差。我厂几年来的生产实践也证明了这一点。我们在研究 MD 2110型内圆磨床主轴套筒内孔加工质量问题时,对基准面形状误差及V形支承开角设计及被加工面形状误差的影响形式和数量关系作了一…     

基于时序算法的主轴轴向热误差建模与应用

为解决金属手机外壳加工行业内的机床主轴轴向热误差问题,提出了一种基于时间序列算法的主轴轴向热误差建模方法,对一台钻攻中心建立了主轴轴向热误差实时补偿模型。实践结果表明:通过该模型实时补偿,机床的主轴轴向热误差由原来62μm补偿到7μm,加工工件尺寸控制在10μm左右。     

主轴回转误差测量技术研究现状

主轴回转误差是超精密领域的一个重要参数,准确测量主轴回转误差,对控制主轴运动、提高加工精度而言具有重要意义.介绍了主轴回转误差测量技术的研究现状.现有的主轴回转误差测量技术可以分为探针法、光学法、刻痕法,对探针法中常用的反转法、多点法、多步法进行了原理论述与误差分析.     

超精密磨床主轴部件热特性的有限元分析

加工中机床热误差是影响机床加工精度稳定性的关键因素,对其进行准确的分析至关重要。文章运用ANSYS软件建立超精密磨床主轴部件的有限元模型,分析主轴热源及初始条件,边界条件,通过计算得到磨床主轴的温度场、热应力及热变形量。分析结果说明了热误差为超精密磨削的主要误差,为后期加工和试验分析提供了参考依据。     

超精密车床主轴偏角检测、分离与补偿技术研究

几何误差对超精密车床加工精度具有较大的影响, 主轴偏角误差就是其中较为主要的一种。超精密车床安装、调试及定期检修都需要进行主轴偏角的检测与调整, 以提高车床加工精度。本文提出了一种基于计算机控制的主轴偏角误差自动检测、分离与补偿技术。详细阐述了其系统组成和工作原理, 最后进行实验研究。应用该技术可将主轴偏角误差控制在0. 5角秒内。     

提高主轴组件精度的措施

主轴组件是由若干零件装配而成,而每个零件的加工质量是主轴组件精度的基础。由于机械加工中总会或多或少存在一定的加工误差,为了,消除零件的加工误差对机床精度的影响,我们在装配过程中,采取了一定的装配技术手段减小这些误差的存在,从而达到了理想的装配精度。下面将我们在装配数控车床时如何提高主轴旋转精度的几点措施介绍给大家,仅供参考。