中型尿素装置的现实状况和节能技改的方向及途径

一、中型氮肥厂尿素装置生产情况目前,全国中型氮肥厂有35家生产尿素,装置总设计能力为年产367万吨。原设计一段分解少部分厂采用预蒸馏工艺,大部分厂为预分离工艺,有相当一部分厂已由预分离工艺改为预蒸馏工艺。     

采取预分离—精馏组合流程改造尿素装置中压分解系统

年产11万吨水溶液全循环法尿素生产装置是我国大多数中氮厂的氨加工配套装置。目前,国内约有40套。一般来说,中压分解工艺有两种型式,一种是传统的预分离流程,另一种是预精馏流程。相对于预分离流程来讲,预精馏流程是实现尿素生产水溶液全循环较理想的工艺流     

预分离—预蒸馏工艺尿素装置中预蒸馏塔系统腐蚀问题解析

简介早期中型尿素厂、小尿素厂预蒸馏塔系统腐蚀情况的由来及消除过程,认为不存在所谓的原料气CO_2中硫化物含量高而导致预蒸馏塔腐蚀的问题。从山西丰喜肥业(集团)临猗分公司、河南息县化肥厂等当时的小尿素厂将预蒸馏工艺装置改为预分离—预蒸馏工艺装置后预蒸馏塔腐蚀问题的解决过程入手,分析与探讨症结所在,阐明系统因种种原因出现气阻而二次空气未能加入一分加引发的缺氧是预蒸馏塔系统发生腐蚀的真正原因。     

预精馏—CO_2气提尿素工艺的探讨

本文从国内中型厂水溶液全循环法尿素工艺和设备出发,提出改进的预精馏—CO_2气提尿素生产工艺设想,分析了该工艺的特点、合理性及节能效果,并阐述了它的可靠性。     

Q-900水溶液全循环尿素新工艺介绍及装置技改与操作提示

中型尿素厂在技改为预蒸馏工艺流程及预分离—预蒸馏工艺流程的过程中,往往由于缺乏对原小尿素装置采用预蒸馏工艺流程工艺设计的了解和认识,在操作时仍采用预分离工艺的技术参数,没有达到应有的效益。结合尿素合成塔、一吸塔、一吸外冷却器、一蒸加热利用段的工况及改造历程,阐述水平衡原则的运用及增产改造不应增加系统运行压力的重要性,并介绍Q-1100工艺(吨尿汽耗1 100kg)、Q-900工艺(吨尿汽耗900 kg)中系统余热利用的进展情况,为业内提供参考和借鉴。     

尿素系统预精馏腐蚀原因及对策

刘化集团公司B套尿素投产至今已运行了6年时间,由于该系统中压采用预精馏流程。和A套预分离相比有如下优点。     

对预分离和预精馏工艺的认识

0前言,尿素生产装置随着生产能力的提高，原设计的设备不能满足生产负荷的要求，故而应对生产出现“瓶颈”的部位作相应的改造。现有的小尿素生产装置在原有的预精馏工艺的基础上，增加了预分离器，而现有的中型尿素装置在原有的预分离工艺基础上增加了预精馏塔，再结合一段加热器的改造，都取得了明显的增产效果。我们在一些工厂考察时，通过座谈和交流，除了听到对此改造工艺大加赞赏外，也听到了一些“似是而非”的观点。在这种观念的影响下，新设计的生产装置也准备采用此技术，觉得有必要对此类问题谈一些看法，并依据我们曾参与的研究、设计和开车的经历，提出我们的意见，希望能起到抛砖引玉的作用。     

我厂预精馏改造和运行小结

一、概况我厂尿素装置采用11万吨尿素/年复用设计,其一段分解为预分离流程。运行中暴露了一些问题,如一分塔加热器结垢;高负荷生产时水平衡难以维持;二段必须向碳铵液槽排放等。根据同类装置中预精馏流程的运行情况,1984年我厂决定改预分离为预精馏流程,并委托武汉化工工程公司(即化工     

熔融尿素泵出口管失稳的分析

我厂年产11万吨水溶液全循环法尿素生产装置采用化工部第四设计院通用设计1974年修改版。1979年3月正式投入生产，1986年6月由预分离流程改为预分离一领精馏流程。1993年10月系统大修后开车，小时产量16吨，二段蒸发分离器至熔融尿素泵进口液位高。11月中旬开始，小时产量在9吨时，尿素成品质量正常，小时产量在13吨时，二段蒸发分离器至熔融尿素泵进口液位高。这条管子采用夹套保温，保温蒸汽压力0．28MPa，温度142．7℃。液位高，熔融尿素在管内停留时间长，供给热量增加，生成缩二豚机会就大大增多，造成尿素成品质量中缩二脉超标达1．5…     

三胺尾气联产尿素装置技改总结

2016年,为调整企业产品结构、增强企业抵御市场风险的能力,阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司决定在原2#尿素装置(已停产拆除)界区内新建1套50kt/a三胺装置(采用低压气相淬冷工艺),同时为推进尿素装置的节能降耗和解决三胺尾气的回收问题,1#、3#尿素装置(均采用水溶液全循环工艺——预分离-预蒸馏流程)作相...     

甲醇精馏系统技术改造总结

0前言福建三明化工有限公司有机厂共有两套年产精甲醇10kt生产装置（原采用浮阀塔）。两套装置均采用双塔精馏流程,预塔塔径1．0m,主塔塔径1．2m。近几年来,甲醇精馏系统先后进行了1^#系统主塔斜孔塔塔板改造、1^#系统预塔规整填料改造、1^#和2^#冷却系统改造、2^#系统主、预塔规整填料等改造,装置生产能力已提高至50kt／a。由于设备使用时间长。预塔入料层填料部分被堵塞,塔板分离效率降低,产量低、产品质量不稳定。     

中型尿素装置节能降耗问题探讨

<正> 目前全国共有8～11万吨/年全循环法中型尿素装置35套,总装置的设计公称能力为370万吨/年。在中型氨厂氨加工氮肥品种中,尿素产品占合成氨能力的50％,中型尿素装置已成为我国生产高浓度氮肥的一支重要的方面军。虽然这些装置大多建设于“十年动乱”时期,在工艺设计、设备等方面存在这样那样的问题,但十多年来经过不断改进生产技术和经验交流,近年来,从整体上     

尿素预分离流程改预精馏流程方案探讨

本文在对尿素生产工艺预分离流程与预精馏流程比较的基础上，对贵州化肥厂尿素技改采用预精馏流程的方案进行探讨，并对预精馏塔塔型提出建议。     

刘化B套尿素装置技改总结

1概述 刘化集团公司B套尿素装置是原A套装置的二期改扩建项目，1992年投入生产运行。该尿素装置采用水溶液全循环工艺，中压系统为预分离＋预蒸馏流程，设计生产能力为130kt／a，当时受限予合成氨生产能力，蒸发系统配置为80kt／a。经过多年的摸索和调整，2002年前装置生产能力达到370～380t／d。     

NH_3气提法尿素技术简介

近年国内部分中型氨厂陆续将碳铵产品改产尿素.而中型氨厂的尿素产品由于原设计采用水溶液全循环工艺,也有技术改造的必要.Snamprogetti NH_3气提法尿素技术的许多特点,适应于我国中型氨厂当前的技术水平,现作简要介绍。     

尿素加氧2Z1.25/25空压机的改造

1983年在淮南召开的中氮尿素第三次生产技术交流会中重新肯定了“水溶液全循环流程中的预精馏法”。经过齐鲁一化、石化、川化、资氮、盘化的生产实践证明:它比预分离流程有利于吸收系统的稳定操作、水平衡及降低缩二脲的生成,对实现全循环有不可否认的优越性。因此,原来一些预分离流程的生产厂都在积极准备改为预精馏流程。改为预精馏流程后,一段分解系统由于缺氧引起腐蚀加剧。因此,需要向中压分解系统补加入一定量的空气。加少量的空气对气头生产合成氨的厂自身就有20～23公斤/厘米~2的空气源,容易解决;而以煤、焦为原料的厂就得     

贵州美丰日产500t尿素装置技改小结

贵州美丰化工有限责任公司（原贵州化肥厂有限责任公司）是20世纪60年代建设的中型氮肥企业,目前装置产能为年产合成氨200 kt、尿素250 kt。公司有2套尿素装置,一套建于20世纪70年代,设计产能为350 t/d,采用水溶液全循环工艺;另一套建于2001年,产能为130kt/a,采用氨气提工艺。针对水溶液全循环法尿素装置消耗高、运行不稳定的问题,公司组织力量对其进行了技术改造,     

成品尿素中Ni含量高的原因分析及对策

我公司现有2套水溶液全循环法尿素生产系统,A系统为预分离流程,B系统为预分离一预精馏流程。为了提高尿素产量,降低氨耗,在尿素生产过程中,采取了适度增加CO2气量、降低NH3／CO2、提高合成塔操作温度的调节措施。采取上述调节措施后,尿素产量明显增加,尿素耗氨也有所降低,但随着增产降耗的进行,A系统成品尿素中的Ni含量逐渐超标,而B系统成品尿素中Ni含量仍在控制指标内。     

水溶液全循环法尿素装置中压分解"三种工艺"的比较

以生产数据结合理论计算的方法系统地比较、分析了水溶液全循环法尿素装置中中压分解“三种工艺”的热能利用、甲铵分解率、总氨蒸出率、水平衡量、一分加热器生产能力等方面的情况，提出应用和配置预分离-预蒸馏工艺的方法，评论该工艺在水溶液全循环法中的地位和作用。     

刘化（集团）公司B套尿素装置日产850 t技改总结

1 存在的问题 刘化集团公司B套尿素装置是原A套装置的二期改扩建项目,于1992年投入生产.该装置采用水溶液全循环工艺,中压系统为预分离＋预蒸馏流程,循环系统设计生产能力为130 kt/a.由于受合成氨生产能力所限,蒸发系统配置为80 kt/a.经过多年的摸索和调整,2002年前装置生产能力达到370～380 t/d.