转炉留渣操作炉渣喷溅临界条件的研究

文中对转炉留渣操作炉渣喷溅的临界条件进行了热力学及动力学的研究，得出炉渣喷溅临界温度的计算公式，利用计算机定量地分析ａ（ＦｅＯ）对安全留渣操作临界温度的影响，从理论上分析了实施留渣操作应采取的工艺措施，为实施具有显著经济效益的转炉留渣操作提供了可靠的依据。     

氧气顶吹转炉留渣操作可行性研究

结合济钢第二炼钢厂的工艺条件，对留渣操作的热力学和动力学条件进行了分析，探讨了氧气顶吹转炉留渣操作的可行性，指出生产中只要控制炉渣温度低于1508℃就可实施留渣操作；实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利，并可增加钢水收得率。     

转炉造渣微机监控技术的应用

介绍转炉造渣微机监控技术在８ｔ转炉上的应用情况，指出前一炉留渣量，操作水平，铁水装入量，氧枪供氧压力等是影响造渣曲线的主要因素。控制好造渣曲线，可减少或避免炉渣喷溅和返干，有助于实现炼钢标准化操作和提高经济效益。     

干法除尘条件下转炉留渣操作工艺优化

为了降低炼钢生产成本,济钢210 t转炉采用留渣操作工艺。针对留渣操作影响转炉内温度、影响开吹泄爆和过程喷溅等问题,采取控制留渣量和氧气流量,优化冶炼二级计算模型参数设置、优化加料模式和装入结构等措施,实现了留渣操作过程平稳,留渣比例达到60%以上,泄爆率由8.9%降低到2.3%,吨钢石灰消耗降低3.8 kg,年炉渣排放量降低2.5万t,年创经济效益达1 026万元。     

莱钢90t转炉留渣操作工艺降本增效的研究

结合莱钢90 t转炉炼钢生产现状,分析和解决了转炉留渣操作兑铁水易喷溅、开吹不易点火和易造成炉底上涨等问题,总结出较合理的转炉留渣工艺操作,可供生产者借鉴。     

80 t转炉冶炼SCM435钢留渣操作技术研究

试验研究了转炉冶炼SCM435钢时留渣操作(留渣分数1/3～2/3渣量)对石灰加入量、平衡碱度的留渣炉数和终渣碱度的影响,总结了留渣操作的注意事项。80 t转炉实施留渣操作后,留渣率达到68.9%,成品P含量≤0.015%的比例比从留渣前的49.3%提高到62.2%,同时石灰消耗降低了4.5 kg/t、每炉渣中铁损失减少230 kg。     

攀钢氧气顶吹转炉造渣问题的探讨

本文叙述了攀钢炼钢厂转炉造渣操作的概况,并对吹炼过程中炉渣物理状态的控制提出了改进意见。认为在推广较好操作的同时,逐步实现枪位变,氧硫量变,容易控制因渣中FeO高而造成的喷溅。这种操作方法是减少氧流量后降枪迅速抑制喷溅,能作到早吊枪,使过程枪位稳定,获得来渣早,化渣好,终渣粘的理想炉渣。本文还论述了转炉炼钢脱硫及炉龄等问题。     

音平化渣技术在LD转炉操作中的应用

通过对天津天铁集团有限公司原料特点的分析,找出喷溅原因.开发应用音平化渣技术,利用音平化渣曲线看出转炉冶炼造渣过程中何时发生喷溅、返干和正常化渣,以便及时采取工艺措施,避免炉渣返干喷溅,保证冶炼操作平衡正常.     

转炉泡沫渣抑制剂的应用实践

介绍了转炉冶炼中的喷溅原因,分析了转炉喷溅对安全、生产、设备、消耗的影响,探讨了三安炼钢厂对抑制炉渣喷溅的措施与方法。对转炉使用泡沫渣抑制剂进行了探讨、实验,在生产实践中表明:优化枪位控制、加料时机控制、熔池温度控制、提高操作水平、正常合理使用泡沫渣抑制剂可以减少83%左右的喷溅,可以补吹不倒炉直接出钢并获得了较好的溅渣护炉效果,采用该技术工艺为三安创造了显著的经济效益和社会效益。     

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践.可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行（留渣＋双渣）.脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅.留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6％.“留渣＋双渣”试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60％,排渣率大于50％.“留渣＋双渣”技术,吨钢石灰消耗降低46.9％.     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

优化工艺配置实现转炉少渣量吹炼

结合湘钢第二炼钢厂的工艺条件，对留渣操作的热力学和动力学条件进行了分析。通过实施留渣操作，采用顶底复吹和铁水预处理新工艺实现了少渣冶炼，从而降低了石灰消耗，提高了钢水收得率。     

LF炉热态钢渣的循环利用技术

LF炉精炼后的钢渣仍含有一定量的硫,有再利用的价值;钢水浇铸后,减少钢包内的浇余可以提高金属收得率。通过对LF炉热态钢渣渣系及硫容量的分析,以Q345B钢为例,分别计算了钢渣循环利用三次时热态钢渣中硫容量和曼内斯曼指数的变化、热态钢渣循环利用对钢水脱硫和钢水升温等的影响。钢渣循环利用后,每炉钢可节约供电时间4～5 min,减少钢水浇余0.5～0.8 t,提高了金属收得率。     

热态炉渣循环利用技术在炼钢生产中的应用

通过对转炉终渣和精炼白渣的特性进行技术分析,转炉根据铁水硅含量采用“留渣＋单渣”法和“留渣＋双渣”法,精炼白渣采用空包热回收和出钢后热回收工艺,将转炉终渣和精炼白渣分别循环应用于转炉冶炼过程和转炉出钢过程及精炼过程.不但有利于钢水冶炼操作,降低生产成本,提高钢水质量,还减少了炉渣的排放和处理,有利于环境保护,取得了良好的经济效益和社会效益.     

高速连铸结晶器内卷渣机理及其控制研究

利用物理模型研究了高拉速条件下结晶器内的卷渣机理,考察了保护渣粘度、操作参数对结晶器内弯月面波动和卷渣行为的影响。研究结果表明：在高拉速条件下,表面回流卷混是引起卷渣的主要方式,表面速度可以作为判断卷渣发生的特征参数。此外,本研究还给出卷渣发生时的临界表面速度,提出了避免卷渣的改进措施     

转炉少渣冶炼一倒的相关研究

针对邯宝炼钢厂实际生产情况,通过理论分析和计算对少渣冶炼的一倒温度、熔渣碱度以及热平衡和物料平衡进行了讨论,确定了一倒的合理温度区间,以及熔渣碱度控制参数,并以此为基础进行工业生产实践,取得了良好的效果,有效的降低了冶炼成本,简化了炉渣处理过程,降低了环境压力。     

钒钛高炉渣对炉衬材料的侵蚀研究

通过不同温度、碱度、TiO2含量的钒钛渣对不同耐火材料的侵蚀实验，分析了攀钢高炉强化炼后炉渣组成的变化及其对炉衬耐火材料的影响，评价了冶炼钒钛矿条件下耐火材料的性能与适宜的使用结构。     

保护渣特性检测技术

介绍保护渣特性检测的内容和技术装备，如溶融温度检测、粘度检测等。同时还简述了保护渣特性检测技术的现状及发展前景。     

渣对钢液温度的影响

开发了渣表面散热模型，定量分析了渣层内温度变化规律，以及表面散热情况，比较了模型计算结果与大冶钢厂现场实测值，指出保证５０ｍｍ的渣层厚度有利于减少钢液温度损失，开发的模型可作为钢液温度控制的一部分指导现场生产。     

转炉溅渣护炉技术的工艺参数优化

着重对溅渣护炉技术的工艺参数优化过程进行了探讨，确立了溅渣调渣原则，对转炉留渣量、出钢温度、氮气压力和流量，溅渣枪位与时间、溅渣率等工艺参数的控制进行了分析，指出了湘钢条件下的溅渣工艺参数的适宜范围。