一种双冲头压射机构

壁厚不均匀的压铸件,厚壁处容易产生缩孔:薄壁处难以成形。为此,作者设计了一种采用双冲头能满足两者要求的压射机构。保留了一般压射机构中的增压器,并且采用较高的压射速度,促使铸件的薄壁部分成形。现分别介绍如下: 一、压射机构的改进改进后的压射机构如图1所示。当按下“压射”按钮后,压射阀17动作,高压油经阀11及10进入压射缸内,推动外压射活塞5进行第一级压射(压射速度应适应)。在冲头未封住浇料口之前,合模力已由独立的增压系统增压到预定的合模吨位。当冲头封住浇     

冷室压铸机压射机构的改进

本文对原压射机构的压射过程和实测的压力时间曲线进行分析后,找出致使建压时间过长的两个原因:一是增压单向阀关闭时间过长,二是管路的压力损失较大。根据实测的速度曲线和位移曲线,分析出压射速度偏低和加速距离较长的是由于增压单向阀对压力油的阻力过大造成的。针对影响原压射机构压射性能的这些原因,采取适当的技术措施,改进了压射机构。文中分析了改进后压射机构的工作过程,并根据实测的压力时间曲线、速度曲线和位移曲线,对改进前后的机构进行了对比,进而肯定了改进设计的成功之处。     

压射机构

本压铸机压射机构(如图)能自动更换压铸模和压射缸,并可进行高度调节。为此,压射缸通过扩充部分3(用固定夹紧板2连接)同压射机构5的液压缸4相连接。此外,本压射机构可借助于滑台6,在压     

基于有限元的挤压铸造压射机构卡擦分析

压射机构是挤压铸造设备中的核心零部件之一,卡擦现象是导致压射机构失效和压室寿命缩短的关键技术难题。利用有限元方法计算了压室与冲头的半径方向的变形值,并对压射机构卡擦现象进行了定性分析。结果表明:压射过程中压室和冲头之间的配合间隙变小是导致主要卡擦发生的主要原因。     

DM3500压铸机企板优化设计

分析了压射机构刚度设计不合理,导致DM3500压铸机压射冲头快速磨损的原因。基于SIMP变密度拓扑优化算法开展压射机构企板的优化设计,首先建立了压射机构的力学模型,通过有限元法计算多个工况下压射机构的刚度,进而建立优化设计模型,进行拓扑优化。根据单元密度云图结果建立了企板优化方案模型,将优化方案与原始设计进行对比分析。结果表明,优化设计后的压射机构刚度较优化前提升35.6%,可以有效抑制冲头快速磨损,同时实现企板轻量化,减重率为3.4%。     

J1113B型压铸机压射机构的改进

J1113B型压铸机是我厂的老产品,批量大,销路好,在长期的制造和使用过程中,我们对其进行了不断改进,取得了明显的效果,受到了用户的好评。在此重点介绍压射机构的改进。图1改进前的压射机构图1所示是改进前的压射机构。压力油通过滑管座进人滑管B经连接体、油管、增压缸到压射缸的后腔进行压射;压射缸前腔油经连接体进人滑管A经滑管座、油管进行回油。存在的主要问题是：在进油流动方向上形成几个直角转弯,造成压力损失,影响压射性能;上下导套内压有Y形密封圈、导套外圈有0形密封圈,由于密封槽和密封圈的质量问题常出现渗油和漏…     

Castmatic—400型压铸机压射行程开关控制机构的改进

为了在压铸生产中方便、准确地再现和调整压射参数,保证和提高产品质量,意大利Triulzi公司生产的Castmatic-400型卧式冷室压铸机采用了压射速度(SPEED-O-TROL)和压射力(PRESS-O-TROL)自动测量监控显示仪。压射速度传感器安装在压射行程开关控制机构中,见传动系统图1。该机构的功用是:(1)控制压射系统的一级和二级快压射运动。(2)在压射循环中,严格地测定和显示各级压射速度值,并与预先通过数字转换开关输入到自动测量监控显示仪中的压射速度(工艺要求)值进行对比,如需修正,由报警指示器向操作者报警,通过调整有关液压元件,使实测显示值与给定值达到一致。     

简易快速建压法

为了提高压铸件质量,压铸机压射机构的性能是十分重要的。国外许多厂家生产的压铸机,压射机构为三级压射,一、二级可调,三级增压建压时间短,一般可达0.01～0.03秒。而国产压铸机,如J1113、J1113A型,虽有三级压射,但因三级增压时间缓慢,对铸件产生增压效果不明显。为了解决这一问题,81年以长风机械厂为主研制成功了《三级压射快速建压装置》,在几台压铸机上试用,其建压时间不超过0.04秒;83年上海钢模厂、上海第一汽车附件厂和上海电表厂协同攻关,设计制造成功了DDK高性     

LED用镁合金散热器压铸工艺的研究

采用正交试验方法优化镁合金散热器的压铸工艺,利用排水法、拉伸试验测试铸件的致密度和力学性能。结果表明:当快压射速度4 m/s、慢压射速度0.2 m/s、慢压射行程0.12 m、压射比压为84 MPa时,铸件性能最佳。快压射速度对铸件的外观评分、致密度和力学性能影响程度最大,其次是慢压射行程;慢压射速度对散热器底板的力学性能影响较大,而压射比压几乎无影响。快压射速度和慢压射速度的因素水平处于中间,慢压射行程为较低水平时,铸件的外观评分、力学性能均为最佳。     

J1140A卧式冷室压铸机快压射阀组改进

J1140A 卧式冷室压铸机原快压射阀组,采用两级开放的快压射结构。阀体上兼装有蓄能器加入合型的控制机构、快排阀的控制板、稳压阀及卸油阀等。二级快压射机构由两只具有节流控制的液控单向阀组成,速度可无级调     

卧式冷室压铸机采用中心浇口的试验研究

卧式压铸机采用中心浇口的试验研究的目的是获得满足于生产要求的卧式压铸机中心浇口装置及其有关设计计算参考数据,以更好地发挥臣式冷室压铸机的优点和扩大其使用范围。一、中心浇口装置的设计和调整中心浇口试验装置(图1)系由压射室(即容杯)、余料拉断机构(即压射活塞)和余料顶出机构组成。容杯3通过压环2紧固在静型板上,为了得到试验时所需的不同拉断面积,可以调换紧固在静型上的调整片1。     

J1513型压铸机反料机构的改进修理

立式压铸机反料机构的作用是:压射前,封闭浇口;压射后,切料、推出余料饼。该机构在生产使用中经常发生反料冲头封不住浇口的故障,使熔融金属在压射前提前流入压铸模型腔,导致铸件表面产生流痕、花纹及冷隔等铸造缺陷,良品率下降。这时,必须拆下反料     

热室压铸机的研制

日本东芝机械(株),最近推出了一种以中小压铸厂为对象的2500kN热室压铸机,其附属装置包括:以液化天燃气为燃料的熔化保温炉;喷吹分型剂及铸件取出装置;压射检测控制装置;试验用金属型。本机压射机构采用能够减小金属液接触面积的壶颈式结构,其主要技术参数如下表。     

J1125型卧式冷室压铸机压射机构的改进

Ｊ１１２５型卧式冷室压铸机压射机构的改进阜新压铸机厂尹悦来，于学武压射性能参数是压铸机的主参数，其得当与否对压铸件的质量起着至关重要的作用，同时压射部分也是压铸机故障多发区。为此我厂多年来通过对产品的质量跟踪，根据用户的反馈信息不断的对压射系统进行了...     

汽车外壳零件用新型镁合金的压铸工艺优化

采用不同的浇注温度、压射速度和压射比压对汽车外壳零件用新型镁合金Mg-9Al-0.8Zn-0.5V-0.3In试样进行了铸造试验,并进行了耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、压射速度和压射比压的增加,试样的腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能先提升再下降。与660℃浇注温度相比,700℃浇注温度下试样的腐蚀电位正移了34m V;与50 m/min压射速度相比,200 m/min下试样的腐蚀电位正移了28 m V;与80 MPa压射比压相比,120 MPa压射比压下试样的腐蚀电位正移了42 m V。汽车外壳用镁合金的压铸工艺参数优选为:700℃浇注温度、200 m/min压射速度、120 MPa压射比压。     

压铸机压射系统的试验研究

本文介绍J1125C型压铸机压射机构、增压系统和液压系统的设计原则,研究了压射工艺参数之间的关系。文中重点介绍增压系统中增压控制阀的结构及其控制方法;影响压射速度的因素。最后根据试验中出现的问题,提出了改进压铸机设计的建议。     

基于Krging的压射机构铸造工艺参数多目标优化

压射机构是挤压铸造设备中进行充填成形的重要装置,其组件的配合间隙决定了充型过程中的精度和稳定性。为了使压射过程中组件的配合间隙变化最小,针对初始间隙值、浇注温度等压射机构与工艺的关键参数,以间隙率和温差为目标,提出了一种基于Kriging元模型的多目标优化方法。结果表明,所建Kriging元模型精度高于0.97;最优工艺参数:铸件浇注温度为701℃,压室预热温度为338℃,压室壁厚为16 mm,初始间隙为0.106 1 mm,压射速度为56 mm/s。优化后,间隙率减小了10%,换热温差减小了49%,充型过程更加稳定。     

压铸机压射机构优化设计研究

本文从建立数学模型入手,对ZJ034—1000kN全立式电机转子压铸机的压射机构进行优化设计,在确保增压过程中时间最短为目标量的前提下,采用复合形法,借助于计算机进行优化设计,得出合理的压射机构参数。     

介绍一种卧式冷室压铸机的压射系统

一、概述压铸机的压射系统是实现压铸工艺的最关键部件,直接影响到压铸件质量的优劣。因此,多年来国外压铸机的研究工作,也多着重于对压射系统的结构和性能的试验研究。一般认为压铸机的压射系统应能满足以下     

压铸机快速增压关键技术研究

分析了影响压铸机快速增压的因素以及现有普通压机存在的问题,分析了影响压射性能的关键元件,提出了现有压射油缸的改进设计方案;在计算机仿真分析的基础上,将新设计的压射缸在台架平台上进行试验,分析性能改进的效果。结果表明,有效提高了压射的能力,还能快速进行增压,提高系统响应时间。