滚齿加工中滚刀的合理使用

在滚齿加工中,滚刀的制造精度、安装误差、重磨误差对齿轮加工精度有很大影响,这就要求我们在滚齿加工中合理地使用滚刀,控制滚刀在滚切齿轮时造成的齿轮加工误差,提高齿轮加工质量。     

硬质合金滚刀与硬齿面滚齿的设计工艺

随着工业技术水平的提高,滚齿技术得到了很大的发展,采用硬质合金滚刀对硬齿面进行加工,革新了传统的硬齿面精加工工艺。对于高精度的磨齿齿轮来说,硬齿面滚齿能用很高的效率代替粗磨工序,切除齿轮的热处理变形,留下小而均匀的余量进行精磨,提高了磨齿效率。对于衍齿齿轮来说,在衍齿前安排硬齿面滚齿,可以切除热处理变形,达到必要的精度,再进行衍齿加工,以充分发挥衍齿工艺光整加工的特长,弥补滚齿加工的不足。对于普通精度的淬硬齿轮来说,可以用硬质合金滚刀直接进行精滚加工,以保证齿轮加工精度,是一种不可取代的齿轮加工技术。     

浅谈硬质合金滚刀与硬齿面滚齿的设计

随着工业技术水平的提高，滚齿技术得到了很大的发展，采用硬质合金滚刀对硬齿面进行加工，革新了传统的硬齿面精加工工艺。对于高精度的磨齿齿轮来说，硬齿面滚齿能用很高的效率代替粗磨工序，切除齿轮的热处理变形，留下小而均匀的余量进行精磨，提高了磨齿效率。对于衍齿齿轮来说，在衍齿前安排硬齿面滚齿，可以切除热处理变形，达到必要的精度，再进行衍齿加工，以充分发挥衍齿工艺光整加工的特长，弥补滚齿加工的不足。对于普通精度的淬硬齿轮来说，可以用硬质合金滚刀直接进行精滚加工，以保证齿轮加工精度，是一种不可取代的齿轮加工技术。     

应用插滚技术制造双联齿轮对齿的工艺方法

双联齿轮加工,需要两齿轮的齿牙对齿加工,该文在该公司GF9项目开发过程中,应用新工艺"插滚"加工两齿轮,并且为了满足对牙精度要求,采用一次装夹加工两齿轮、消除加工误差的齿轮加工方法。     

质数斜齿轮滚齿加工技术

通过对滚齿加工的原理分析,阐述了齿数大于101的质数齿轮滚齿加工特点,解决了齿数大于101的质数斜齿轮滚齿加工时分度及差动交换挂轮选配的难点和滚齿留量控制的难点,为质数斜齿轮的加工提供理论依据及实际经验。     

齿轮滚插齿加工过程中偏心产生的原因及检测方法

汽车行业变速器齿轮滚插齿加工过程中,由于受到机床传动链误差、夹其制造安装误差及齿坯定位基准精度影响,不可避免的产生偏心,影响齿轮加工精度。尽可能的减小偏心,将提高齿轮加工精度。     

微型渐开线齿轮滚刀设计

微型渐开线齿轮滚刀,是一种按展成原理加工齿轮的刀具。利用同一把微型滚刀可加工标准齿轮与变位齿轮、直齿齿轮与斜齿齿轮以及模数相同而齿数不同的多种齿轮,对加工对象的广泛适用性是模数滚刀的最大优点。另外利用滚刀加工齿轮的生产效率较高,所加工出的齿轮周节偏差较小,齿形精度与轮齿表面精度较高。因此滚齿在微型齿轮加工中占有重要作用,在微型齿轮特别是仪表齿轮生产中广泛应用。     

齿轮轴滚削崩齿原因分析

对渗碳淬火齿轮滚削加工时崩齿的原因进行了分析。结果表明，热处理组织不良和滚削加工时严重烧伤是滚削崩齿的主要原因。     

汽车齿轮滚齿切削过程研究及其工艺参数选择

本文依据滚齿加工原理，研究了齿轮滚齿切削过程，在滚刀切削图形研究基础上，进行了滚刀和滚刀轴受力分析，获得了滚刀刀齿受力分布规律，并探讨了滚刀顶刃、侧刃角度直径、头数的选择，为滚齿加工工艺参数的选择提供了依据。     

浅谈用两轴数控滚齿机加工鼓形齿轮

鼓形齿轮用于齿轮联轴器，这类联轴器偏斜角一般可达5°，而普通齿轮联轴器偏角仅为30′。现在国内鼓形齿轮的加工加工效率，加工精度以及生产量上都是很欠缺。本文以加工小鼓形齿轮为例来介绍如何用两轴数控滚齿机来加工鼓形齿轮。以及介绍如何在滚齿机上找中心，在加工中对工艺上的一些要求。     

合理控制公法线留量、提高磨齿生产效率

通过有效的工艺手段及措施，对车、滚齿、热处理、磨工等工序及工装的质量控制，使齿轮磨前精度再提升一个层次。释放设备加工效率，大幅提高生产加工效率，大幅降低生产成本。     

在普通滚齿机上加工无空刀槽人字齿轮

为了解决无空刀槽人字齿轮在普通滚齿机上的加工问题,采用分体加工而后组装的方法。在加工过程中,借助胎轴、、隔套、定位键、专用顶尖等辅助胎具。通过这种方法加工的人字齿轮,能达到齿轮中等精度的要求,实际运行效果良好,操作方法简单易行,为以后加工此类人字齿轮提供依据。     

浅析硬齿面刮削加工技术

介绍采用刮削滚刀滚硬齿面齿轮的技术,指出了硬齿面刮削工艺的特点及对滚齿机的要求,提出了防止崩刃及齿形精度的保证措施,为硬齿面齿轮的经济、高效生产提供了一条新路。     

浅析汽车齿轮制造中的问题和解决途径

本文主要介绍了汽车齿轮的制造水平以及齿轮制造中采用的滚齿、插齿拂9齿、热处理等加工工艺，阐述了汽车齿轮制造与发达国家汽车齿轮制造的差距。着重分析了汽车齿轮制造产生差距的原因，并且提出了解决汽车齿轮制造差距的途径。     

激光视觉方法用于检测齿轮加工误差

齿轮是工业基础零件,其加工精度对设备的整体精度和可靠性有重要的影响。为了提高加工后齿轮的检测速度和检测精度,提出了一种激光测距齿轮齿向精度检测方法,并在此方法基础上研制了齿轮齿向检测系统。利用激光在金属及反光物体方面的测量优势,选用激光作为测量光源,利用激光三角法获得齿轮的测量点位置的相对坐标信息。为了全面获得齿轮各个部位的信息,结合气浮转台的圆周运动和精密电控升降台的升降直线运动,完成对齿轮齿向的数据扫描。为了获得齿轮的绝对坐标值,提出了齿轮齿向测量标定算法,用于计算出传感器与齿轮分度圆之间位置关系,从而进行齿向测量。结果表明,该测量方法能够满足工业中齿轮的高精度无损检测要求,能够完成齿轮精度等级分类要求。本研究所提出的测量方法,可以推广到其他金属反光物体高精度尺寸检测系统中。     

纵-扭复合超声对滚齿面强化机理及表面特性研究

为了强化齿面,提高齿轮表面的使役性能,使用一种新的纵-扭复合强化加工方法对齿轮进行强化。首先,基于赫兹接触理论和齿轮啮合理论,建立了纵-扭超声滚压齿面等效应力的理论模型;其次采用有限元仿真技术对该加工方式进行了模拟;最后利用已经搭建好的试验平台进行了一系列的纵-扭超声对滚齿面强化试验。通过对比仿真与理论结果对比,施加纵-扭超声后可以有效的提高接触应力,中有无超声振动接触应力提高约1.7倍～2倍,致使齿轮表面材料发生屈服进而完成。试验结果进一步表明纵-扭超声滚强化压改善了齿面的表面特性。当施加纵-扭复合超声振动时,齿面残余应力随阻尼力矩增大而增加,沿齿廓方向残余应力呈现先增大后减小趋势,在节圆处残余应力值最大。齿面的显微硬度HV_1.0数值沿齿廓呈现时变特性,超声滚压强化加工可以改善齿面表面形貌。与传统滚压相比,超声滚压强化后表面峰谷间距加宽,粗糙度降幅可达45%～55%。因此,纵-扭超声对滚强化加工可以实现齿面强化、改善齿面特性,提高残余压应力和显微硬度、降低表面粗糙度并提高齿面质量。     

直齿圆锥齿轮公法线长度的测量

直齿圆锥齿轮的齿厚,传统的方法是测量大端背锥齿厚,这种方法不仅测量精度很低.而且为了保证作为测量基准的背锥的精度,对齿坯加工提出了很多公差要求。象圆柱齿轮一样,圆锥齿轮的齿厚可以通过大端公法线长度来测量,此法的优点是测量精度较高,对齿坯加工的精度要求较低,其缺点是公法线长度的计算较麻烦。本文应用球面渐开线形成原理,推导了直齿锥齿轮公法线长度的计算公式。根据计算公式编好程序后,通过微型计算机可立即算出公法线长度。     

精密分度蜗轮跨齿补点测量法的研究

一分度蜗轮副是滚、插齿机的心脏,它决定着滚、插齿机的精度和齿轮加工质量。精度高于5级的分度蜗轮副需要用动态精度指标切向综合误差△F＇_i来衡量,这就需要单啮仪等动态测量设备来测量。在没有这些仪器时,可用周节累积误差△F_P,的测量来代替。对于模数 m=1～10,直径D=380mm,齿数小于100的蜗轮可直接用万能测齿仪以相对法测量,对于精度要求较高齿数>100,直径>380mm的蜗轮借助于圆转台及测齿仪测量托架组合装置用跨齿补点法测量。所谓跨齿测量就是指用比较法测量蜗轮周节时,测齿仪的两测量爪跨的齿数不少于两个,显然跨齿测量得到的周节累积误差小于单齿测量的累积误差,因此须进行补点,予以校     

浅谈剃齿中凹现象产生的原因及剃齿刀修磨技术

简述剃齿加工工艺，分析产生剃齿中凹现象的原因，通过合理的剃齿刀设计及修形解决剃齿中凹的现象，提高齿轮加工精度。     

基于B样条曲面插值误差控制的内超环面齿轮齿面建模

针对内超环面齿轮齿面数控加工精度难以保证的问题,提出一种基于B样条曲面插值误差控制的内超环面齿轮齿面建模的方法.该方法以内超环面齿轮理论齿面原型为依据,运用B样条曲面构造插值曲面,计算插值曲面片与理论齿面之间的误差.通过插值误差分析,根据误差分布特点,将型值点网格不断细化,获得一组型值点阵,经插值重构后可得到满足精度要求的内超环面齿轮齿廓模型.最后,通过数控加工验证了建模的有效性.基于B样条曲面插值误差控制的内超环面齿轮齿面建模方法为获得高精度的内超环面齿轮实体模型奠定了理论基础.