钢锭加热的动态优化及待轧策略

依据钢锭热过程数学模型所进行的动态钢温跟踪及烧好预报，进行动态均热炉优化加热控制。在动态的待轧策略中，将待轧按时间长短分为“计划待轧”和“非计划待轧”二种情况分别处理。     

钢筋轧后余热处理

本文叙述了轧后余热处理工艺在钢筋生产中的应用,介绍了805—1型轴向湍流式快速冷却装置的工艺特性,探讨了轧后余热处理的工艺参数,分析了轧后余热处理钢筋的显微组织与性能。20MnSi连铸坯采用该工艺生产的钢筋性能达到BS4449—78标准,条形平直,获得了良好的经济效益。     

轧后余热处理生产技术初探

重点介绍轧后余热处理原理、工艺装备和二轧厂轧后余热处理工艺、装备情况以及实施后所需要进一步完善的方面。     

20MnSi螺纹钢筋轧后余热处理试验研究

本文对20Mn Si螺纹钢筋轧后余热处理工艺进行了试验研究,并对其处理后的显微组织和力学性能作了分析。结果表明,经轧后余热处理的钢筋,力学性能大幅度提高可满足英国标准(BS 4449:1988)要求。     

轧后余热处理钢筋与常规轧制钢筋抗震性能对比

在钢筋轧制中,利用轧后余热处理,可以大幅度提高产品性能,减少合金的加入量,降低生产成本,所以越来越受到各大钢铁企业的青睐。对轧后余热处理钢筋与常规轧制钢筋（即非轧后余热处理钢筋）抗震性能进行对比分析。     

1780轧线精轧主传动电机阻尼条故障的修复

总结了1780热轧线精轧主传动电机阻尼条故障特点。对轧钢用同步电机设计方案的改进和完善具有参考意义,对类似故障的处理具有指导和借鉴作用。     

2050mm精轧开轧零点偏差模型补偿

宝钢分公司-热轧生产线于2005年实施了精轧基础自动化改造,改造后出现了开轧前5块带钢精轧模型设定偏差大、产品尺寸超差多的问题。通过对弹跳方程的分析,发现了开轧模型设定偏差大的原因在于过程机使用的弹跳曲线和轧机实际刚度曲线存在一定偏差,为此对开轧零点修正系数进行优化。该措施解决了2050mm产线开轧机架设定偏差的问题,杜绝了开轧前5块带钢的尺寸超差,并在2050mm产线精轧模型中得到长期应用。     

楔横轧椭圆轴直角台阶轧齐曲线

根据楔横轧工艺的特点,推导了椭圆轴在轧齐过程中螺旋斜锥体大端半径随轧件转角变化的旋转公式.通过对轧齐过程的分析,获得了各阶段的体积公式,并依据体积平衡原理得到了椭圆轴直角台阶轧齐曲线.最后采用刚塑性有限元软件Deform-3D对椭圆轴的轧齐过程进行了模拟,取得了良好的结果,同时验证了曲线方程的正确性.     

一热轧和二热轧机组精轧数模剖析

分析了宝钢一、二热轧精轧轧制力计算模型，并与轧制力计算模型的一般形式进行了比较。结果表明一热轧模型的结构较差，容易产生预测误差并引起辊缝设定误差。二热轧精轧轧制力计算模型的结构好，适用性强，也便于移植。     

常规热连轧粗轧工作辊磨损分析与应用

涟钢2 250热轧板厂是国内设计制造的常规热轧生产线,只配置了一架粗轧机,粗轧工作辊相对于其他配置两架粗轧机的热轧线磨损要大。生产线为了降低辊耗和减少粗轧换辊次数,增加粗轧工作辊过钢量,运行一段时间后发现轧辊事故增多和精轧前机架出现明显中浪。通过对粗轧工作辊过钢量、磨损量和消耗量等数据进行处理和分析,摸索出三者之间的数学关系,根据其对粗轧工作辊过钢量进行规范后,轧辊事故同比减少了58.28%,精轧前机架出现浪形的现象明显减少,成功解决了粗轧工作辊消耗与产品质量、轧辊安全使用之间的矛盾。     

加热炉待轧策略

本文对加热炉待轧过程进行了数学模型的研究。根据不同待轧时间，运用最优控制理论中的最小值原理提出相应合理的待轧策略，以尽可能地减少待轧时加热炉的燃料消耗和钢坯的氧化烧损，提高产品的加热质量。     

减少热连轧精轧尾部轧烂事故的操作方法

通过对热连轧带钢的生产过程中精轧机发生尾部轧烂的事故原因进行了分析,并介绍了减少尾部轧烂事故的方法和措施.     

带钢全长终轧温度控制

<正>由于带钢头尾在空气中停留的时间不同,导致带钢全长进入精轧时温度不一致,如果带钢全长都按照和带钢头部相同的设定值,则终轧温度头尾温差就会很大。为了保证带钢全长温度均匀,保证带钢物理性能一致,需要对带钢全长温度进行控制。在精轧轧制过程中,对带钢进行分段采样和跟踪,通过终轧温度前馈和反馈控制两种方式来进行。温度前馈控制是由L2系统的终轧     

楔横轧内直角小台阶精确轧齐曲线

内直角台阶的轧齐一直是楔横轧的关键技术之一,一般内直角台阶的轧齐曲线公式和算法不适合小台阶的生产应用。为了解决这一问题,通过改进几何模型,针对内直角小台阶的螺旋体体积提出一种新的计算方法。根据楔横轧工艺的特点,比较轧件初始半径与对应辅助圆半径的大小关系,指出了二辊轧齐过程中内直角小台阶的判断条件。根据轧件大端半径与旋转角度的关系,将轧齐过程分成了三个阶段。通过对小台阶螺旋体的分块,将其近似成三个规则体积的组合,推导出了轧齐过程中各个阶段的体积公式。依据体积平衡原理和楔横轧模具特点,得到了二辊楔横轧内直角小台阶随轧件旋转角度变化的轧齐曲线。最后采用刚塑性有限元软件Deform-3D对一定断面收缩率范围内的轴类件进行楔横轧数值模拟,验证了本文所提出的轧齐曲线计算方法的适用性。同时通过对比分析,发现在小断面收缩率轴类件直角台阶成形时展宽角应尽量取小。      

连续加热炉待轧策略研究

建立了步进式加热炉数学模型,用方案比较法研究了待轧阶段5种不同炉温制度下的钢坯温度曲线;采用加热曲线法对待轧进行决策,模拟了待轧阶段和待轧后的全炉钢坯温度场.结果表明,用加热曲线法对加热炉待轧过程进行炉温决策,出炉钢温保持稳定,可取得很好的控制效果.     

控轧控冷对16Mn组织和性能的影响

利用常规冶炼的16Mn 钢,分别在试验室和实际生产中进行了以下试验:常规轧制、控轧、常规轧制加喷水、控轧加喷水以及上述工艺加常化或回火处理。控轧加喷水(终冷650±20℃),可使试验钢σ_S提高49～98MPa,-     

冷拔轧螺纹钢丝轧辊复合强化处理

对ＧＣｒ１５钢冷拔轧螺纹钢丝轧辊采用粉末法稀土渗硼处理，再进行淬回火处理。结果表明，经过这种复合处理的轧辊使用寿命提高１倍以上，且钢丝表面光洁度也得到提高。     

加热炉待轧策略

根据加热炉生产特点,建立了加热炉动态操作数学模型。对待轧过程进行研究,定量分析了燃料流量变化对钢坯出炉温度的影响,提出待轧时应遵循燃料均匀减量的原则。这使待轧过程中钢坯积蓄的热量沿炉长方向分配更加均匀,最大限度地降低了全部待轧钢坯出炉温度的波动。结果表明本策略不仅就总体而言更为节能,而且还提高了产品加热质量。     

液压轧头

管坯在拉伸之前须轧头,国内普遍采用锻锤式轧头,或用专门的孔型小轧机轧头,需要反复几次才能完成,而采用下图所示之     

高速线材粗轧堆钢典型事故案例原因分析及预防措施

在高速线材生产过程中,由于粗轧区轧速低、料形大,一旦堆钢,处理时间长、难度大,工人劳动强度也大.因此在生产过程中,预防粗轧堆钢是生产的重要环节.文章对韶钢高速线材生产过程中粗轧堆钢的典型事故案例进行详细的原因分析,原因分类有料型、导卫等.并一一制定了对应的预防措施,有效降低了现场粗轧堆钢事故的发生,提升了轧线的机时产能...