ZA83镁合金的表面磷化处理

设计了三种磷化液:基础配方(磷酸盐+高锰酸盐)(1)、基础配方添加氟化钠(2)和基础配方添加柠檬酸(3),并借助金相显微镜、扫描电镜(附有EDXS)及电化学测试系统研究了三种磷化液在ZA83镁合金表面所成磷化膜的组织及耐蚀性。结果表明,3号磷化液的成膜速度相对较快,形成的磷化膜组织较为致密,并且耐腐蚀性能最好,其腐蚀电流密度约比未磷化试样小一个数量级。磷化膜在晶内的厚度大于晶界,其主要组成是Mg、K、Mn的磷酸盐。     

电流密度和添加剂对镁合金电化学磷化膜耐蚀性的影响

电化学磷化可以快速获得磷化膜,提高镁合金的耐蚀性,目前就电化学磷化工艺条件对膜层的影响研究尚不深入。为此,采用扫描电镜和电化学方法研究了电流密度和添加剂对镁合金电化学磷化膜耐蚀性的影响。结果显示：电流密度为4．oA／din。时基础磷化液中所得磷化膜表面致密均匀,具有良好的耐蚀性;以0．5g／L酒石酸和5．Og／L磷酸二...     

纳米SiO2对低碳钢表面磷化膜的结构和耐蚀性的影响

使用加入纳米SiO2的低温磷化液在低碳钢表面制备了磷化膜,并对其形貌、成分、厚度、粗糙度以及耐蚀性进行表征,研究了纳米SiO2对磷化膜结构和性能的影响。结果表明,纳米SiO2不是磷化膜的主要成分,但是在磷化液中添加纳米SiO2使磷化膜增厚、细化磷化膜晶粒、提高磷化膜致密度,并提高了磷化膜的耐腐蚀性能。当纳米SiO2的加...     

AZ91镁合金磷化液配方及优选

为了进一步提高镁合金表面磷化膜的耐腐蚀性能,采用锌系磷化液对AZ91镁合金进行磷化处理。采用扫描电镜及能谱仪分析磷化膜的形貌及成分;采用浸泡试验和极化曲线分析磷化膜的耐腐蚀性能。通过正交试验优选磷化液配方。结果表明:最优磷化工艺为2.0 g/L氧化锌,5 m L/L磷酸,0.2 g/L十二烷基磺酸钠,0.1 g/L酒石酸,0.2 g/L钼酸铵,0.3 g/L氟化钠,时间40 min,温度40℃,pH值2.5;优化工艺下所得磷化膜微观形貌均匀细致、厚度均匀、腐蚀失重小、腐蚀电流密度低,可有效地抑制镁合金的腐蚀。     

镁合金表面磷化膜组织结构与性能的研究

镁合金表面处理已成为镁合金领域的一个研究热点,而磷化又是镁合金表面处理的一个重要方向.采用一种典型磷化液和磷化工艺在镁合金表面成功制备出磷化膜,重点对其组织结构和耐蚀性能进行了研究.发现磷化膜不同微区的组织结构存在一定差异,磷化膜的耐蚀性能与磷化膜的微区化学组成有关.     

AZ91D镁合金表面钙系磷酸盐膜层的制备及其耐蚀性

为了降低AZ91D镁合金活泼的化学性质,使其成为耐蚀性更好的医用金属材料,在不同pH值及反应温度等条件下对AZ91D镁合金进行钝化,观察了不同条件下制备的膜层的表面形貌、元素构成,并测试了其电化学性质,研究了磷化的pH值和温度对磷化膜性能的影响。结果表明:磷化液的温度及pH值对磷化膜性能有重要影响,当pH值为2.8,温度为40℃时,制备的磷化膜为针状鳞片、尺寸均一,膜层覆盖最为致密细腻,表面膜层中主要生成了CaHPO_4·2H_2O化合物,即DCPD,还有少量Ca_3(PO_4)_2,膜层在AZ91D表面形成了稳定的钝化层,有效降低了其化学活泼性,大幅提高了其耐蚀性。     

镀锌板焊接件磷化工艺研究

针对目前焊接件焊缝区磷化效果不理想的情况,对镀锌板焊接件进行了3种不同工艺的磷化。通过扫描电镜观察磷化表面的形貌,采用硫酸铜滴定试验评价磷化膜的耐蚀性。研究表明:镀锌板焊接件用同一种磷化工艺很难达到预期效果;而先对焊缝用硝酸锌调节的磷化液喷淋磷化2 min,然后在Zn O调节酸度的磷化液中浸泡磷化2 min,焊缝和母材都可得到均匀、细小、致密的磷化膜,耐蚀性均较好。     

镀锌钢板表面新型晶态磷化技术的研究

为了在镀锌钢板表面获得耐蚀性强、与漆膜附着性好的晶态磷化膜,以硫酸羟胺、间硝基苯磺酸钠、聚乙烯醇等促进剂和添加剂进行正交试验,优选出了一种低温少渣新型磷化液。结果表明:镀锌钢板在该优选磷化液中于28~33℃磷化处理2.5 min,可在其表面形成均匀、致密、耐蚀性强的磷化膜,而且膜层各项性能均能达到国家标准。该新型磷化技术有望取代传统的亚硝酸盐磷化。     

炮弹钢磷化膜的制备及耐腐蚀性研究

为了减小海军炮弹受到环境腐蚀的影响,对炮弹表面进行磷化处理以提高其耐蚀性能。磷化具有易操作、低成本、高效率等优点。以炮弹钢试样为研究基材,通过单因素试验与正交试验优选了磷化液的最优配方,以硫酸铜点滴试验评价了磷化膜耐蚀性,分析了未磷化与磷化后炮弹钢试样的极化曲线,观察了磷化膜的金相组织结构,对炮弹钢表面磷化膜进行了盐雾试验。结果表明:磷化处理后的炮弹钢试样耐蚀性比未磷化的炮弹钢试样有了明显提高;磷化膜的晶体多数呈棒状结构,且纵横交错排布堆集致密,空隙较少,膜层可有效隔绝基体与外部环境直接接触;炮弹钢表面磷化膜经过80 h盐雾试验,其表面未见锈蚀。     

常温Q235钢板磷化工艺优选

为开发环保、节能、高效的常温磷化工艺,研制了一种可在常温下磷化钢板的磷化液,并对Q235钢板进行磷化处理,采用硫酸铜点滴试验测试磷化膜的耐蚀性,考察了磷化液成分(氧化锌、磷酸二氢钠、磷酸、氯酸钾)的含量、磷化时间以及磷化次数对Q235钢板表面磷化膜耐蚀性能的影响。结果表明:磷化液主要组分的最佳用量为氧化锌25 g/L、磷酸二氢钠22 g/L、磷酸90 mL/L、氯酸钾8 g/L,此条件下常温磷化20 min时,所得磷化膜的质量最好,其硫酸铜点滴时间可达54 s;同一磷化液中,随着磷化次数的增加,磷化膜性能逐渐变差。     

NdFeB永磁体表面磷化处理及其磷化膜的研究

为了提高NdFeB磁体的耐蚀性,并验证磷化膜的组成,以自制的磷化液在NdFeB永磁体表面进行磷化处理,并采用SEM观测了采用不同表调剂处理NdFeB永磁体表面所形成的磁化膜微观形貌,测试分析了磷化膜的抗腐蚀性能;采用EDS、XRD、ICP-AES等对磷化膜进行了研究.结果表明:采用钛系表调剂可以在烧结NdFeB磁体表面获得均匀密实的磷化膜,并具有较强的耐腐蚀性;采用锌系磷化液在烧结NdFeB磁体表面进行磷化处理形成的磷化膜的组成与在钢铁基体上形成磷化膜的相组成相同,仍然是Zn3(PO4)2·4H2O及Zn2Fe(PO4)2·4H2O;磷化过程中,Nd参加了反应,形成沉渣进入磷化液中.     

一种常温磷化工艺改进

为了寻求节能环保和高效的磷化工艺,制备了一种无镍、无亚硝酸盐常温磷化液。通过单因素试验研究了磷化液基础配方对磷化膜性能的影响,并采用正交试验进行优选;采用单因素试验优选了磷化工艺参数。结果表明:常温磷化液最佳配方及磷化工艺参数为20 g/L氧化锌,34 mL/L磷酸,22 g/L磷酸二氢锌,0.45g/L柠檬酸,0.19 g/L氟化钠,0.21 g/L钼酸钠,0.35 g/L间硝基苯磺酸钠,0.17 g/L氯酸钠,pH值为2.5～3.5,温度23～30℃,磷化时间13～17 min,采用喷淋磷化可缩短为3～5 min;以此配方和工艺制备的磷化膜外观均匀致密,无膜层疏松、锈蚀、绿斑或表面挂灰等缺陷,膜重1.2 g/m2,耐硫酸铜点滴时间为57 s,耐NaCl溶液浸泡腐蚀时间为26 d,耐蚀性较好。     

Ca~(2+)和臭氧对A3碳钢表面磷化膜的影响

在低温磷化条件下,在磷化液中加入Ca~(2+)并以臭氧作为促进剂,在A3碳钢表面制备了磷化膜。通过SEM、XRD、EDS、FT-IR以及腐蚀电化学测试等手段对磷化膜进行表征,研究了Ca~(2+)和臭氧对磷化膜的结构和性能的影响。结果表明,在磷化液中添加Ca~(2+)所得磷化膜的质量随着Ca~(2+)浓度的提高而减小,添加Ca~(2+)可细化磷化膜的晶粒、提高磷化膜的致密度和耐蚀性能;溶解在磷化液中的臭氧具有细化磷化膜晶粒和促进晶粒生长的作用,能大幅提高磷化膜晶粒的形核率和磷化膜的主体形成速度。当磷化液的pH=2.70、Ca~(2+)浓度为1.8 g/L、臭氧含量为2.50 mg/L时,磷化膜的质量为5.46 g/m~2,其耐硫酸铜点滴腐蚀时间超过122 s,在5%NaCl溶液中的腐蚀电流为0.50μA/cm~2。     

二乙撑三胺五甲撑基膦酸在低温磷化中的应用

合成二乙撑三胺五甲撑基膦酸（ＤＥＴＡＰＰ）,并将其添加到低温磷化液中,发现添加ＤＥＴＡＰＰ能明显地提高磷化后钢铁的耐蚀性和耐磨性,机理是该有机膦酸能与Ｚｎ＾２＋、Ｆｅ＾２＋等螯合附集于钢铁表面形成一层耐蚀性的膜。     

一种常温磷化液的研制及应用

目前已有的常温磷化液配制复杂,磷化膜的耐蚀性较中高温体系的差,且功能单一,应用受到限制。研制了一种高耐蚀性常温锌系磷化液,考察了表面调整、磷化工艺参数、后处理等对Q235钢表面磷化膜性能的影响,并确定了最佳配方及工艺参数:50~60 g/L磷酸二氢锌,60~80 g/L硝酸锌,1~2 g/L氯酸钠,1~2 g/L酒石酸,1~2g/L辅助促进剂,OP-10适量;pH值2.5,温度20~40℃,时间5 min。结果表明:该磷化液具有配制简单、成本低廉、沉渣少、膜均匀致密、耐蚀性强等特点,并且磷化液成分及工艺参数可不做调整直接应用于Nd Fe B永磁材料的磷化处理。     

钡盐改性常温锌系磷化液研究

通过氯化钠溶液浸泡、扫描电镜及能谱仪(SEM EDS)检测方法,研究了硝酸钡、SO42-对常温锌系磷化膜形貌、性能和磷化过程的影响.结果表明,磷化液中的SO42-会进入磷化膜,且不能通过水洗磷化膜清除,明显影响锌系磷化膜的性能,甚至引起磷化液报废;添加[Ba2 ]≤0.9 g/L可有效除去磷化液中的SO42-,改变磷化膜的组成并提高磷化膜的耐蚀性能.     

钼酸钠对热镀锌钢板表面磷化膜电化学行为的影响

在磷化液中添加钼酸钠可改善和提高热镀锌钢板表面磷化膜的质量.运用极化和电化学阻抗的测试方法,研究了磷化液中加入钼酸钠对热镀锌钢板表面磷化膜在5%NaCl溶液中的电化学行为的影响.结果表明,在磷化液中加入钼酸钠可促进磷化膜生长,大大降低电化学体系的腐蚀电流密度,提高其极化电阻和电化学阻抗,改善膜层的耐蚀性能.最佳的钼酸钠用量为1.0g/L,膜层呈暗灰色,膜重为1.6g/m2,耐硫酸铜点蚀时间大于65 s.当钼酸钠用量为2.0g/L时,膜层的各项性能指标均下降.     

AZ31B镁合金表面锌系磷化膜制备工艺及性能研究

采用极化曲线分析方法(Tafel)及扫描电子显微镜(SEM)对AZ31B镁合金在不同磷化时间及不同磷化温度条件下所形成的锌系磷化膜的防腐性能及表面微观形貌进行了研究,并应用X射线衍射仪(XRD)、能谱仪(EDS)对最佳工艺条件下所形成的磷化膜的相组成以及磷化膜的成分进行了研究.结果表明:磷化时间及磷化温度对AZ31B镁合金磷化膜的防腐性能有较大影响,其最佳磷化时间为5min,最佳磷化温度为50℃;磷化膜的成分为Zn3(PO4)2·4H2O,Zn2Mg(PO4)2以及少量的单质Zn;在锌系磷化液中AZ31B镁合金中的Mg在微阳极发生溶解而Al没有溶解.此外还探讨了AZ31B镁合金表面的磷化反应机理.     

镀锌钢板表面改性纳米SiO_2复合磷化膜的性能

纳米材料在表面处理领域应用广泛,但在磷化工艺中的应用尚处于起步阶段。选用小分子量的乙烯基三乙氧基硅烷(A151)对纳米SiO_2进行表面改性处理,改善其在溶液中的分散性,将改性纳米SiO_2加入预先配制的基础磷化液中,在镀锌钢板表面制备出复合改性纳米SiO_2的无镍晶态磷化膜。通过电化学测试、中性盐雾试验、扫描电镜、X射线衍射仪等研究了改性纳米SiO_2对磷化膜层性能的影响。结果表明:乙烯基三乙氧基硅烷改性纳米SiO_2分散性良好,在磷化液中加入改性后的纳米SiO_2可以较大地提升磷化膜层的耐蚀性,从而提高纳米材料在汽车制造工业中的应用效果。     

钻杆接头磷化处理后的耐蚀性能

钻杆接头是石油钻柱的重要组成部分,而耐蚀性是钻杆接头性能的重要指标.通过硫酸铜点滴试验,研究了磷化液的游离酸度、总酸度、酸比、磷化时间和温度对钻杆接头磷化膜耐蚀性的影响,得出各参数的最佳范围.结果表明:控制磷化液的游离酸度12～15点,总酸度140～170点,酸比10～11,磷化温度75℃左右,磷化时间20～25 min,所得磷化膜耐腐蚀性能最佳.