饮料瓶盖注射模设计

分析了饮料瓶盖的成形工艺,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。注射模采用两次分型、马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模;合模时,推动复位杆将推板复位,马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考推广作用。     

咖啡壶嘴侧抽芯注塑模具设计

根据咖啡壶嘴塑件的结构特点和要求,模具设计采用动模和定模对接形式所构成的分型面与塑件轮廓形状相一致的结构,利用油缸液压抽芯成型外侧侧凹,通过固定型芯的"T"形槽带动活动型芯完成内抽芯,以推块作顶出装置。模具结构紧凑合理,容易加工制造。采用侧浇口内侧进料的方式,可以有效改善塑件的外观质量。     

挖掘机发动机进气罩注射模设计

针对塑件形状复杂的特点,设计了1副热流道四板注射模成型,模具采用1模2腔布局,单腔使用单点热喷嘴浇注,模具分两次打开。模具还设计了2种抽芯机构和1种推板推出机构实现塑件脱模,液压缸二次抽芯机构用于成型塑件横向内壁的抽芯脱模,哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,推板推出机构将塑件从竖向型芯镶件上推出。     

智能手机电池薄壁边框注射模设计

通过对智能手机电池薄壁边框的结构和成型工艺进行分析,设计了成型该塑件的注射模,详细介绍了模具的分型面、型腔和型芯结构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构等设计。针对超薄边框塑件易发生翘曲变形、脱模困难等问题,优化设计了浇注系统及推出机构,进一步提高了成型塑件的质量。实践表明,该模具结构设计合理,动作安全可靠,满足生产要求。     

控制器封装盒盖模具设计

结合某数控机床控制盒注射成型的生产要求,在分析塑件结构的基础上,设计了两板式普通流道1模2腔的模具,采用多级普通流道潜伏式浇口进行平衡浇注;针对塑件侧壁内外都需进行倒扣脱模,设计了一种斜导柱滑块机构来实现其脱模;机构中分3次对塑件的内外壁倒扣特征进行脱模,第1次为外壁整个侧面的脱模,由滑块实施,二次抽芯的成型零件顶住外侧壁防止其变形,第2次为局部倒扣特征的脱模,在滑块的驱动下,二次成型型芯从外壁抽出;第3次为内壁倒扣的脱模,采用弹性机构将塑件侧壁从型芯中推出,模具结构简单,机构设置巧妙,具有较好的参考价值。     

汽车扶手杯托上盖注射模设计

分析了汽车扶手杯托上盖的结构特点,并设计了其成型模具,在滑块中设置型芯和斜推杆成型塑件内凹结构,模具采用侧向滑块和型芯成型其他侧面内孔和形状,避免推出塑件时发生干涉。该模具结构设计合理,生产的塑件满足使用要求。     

滑动型芯式双色注射模设计

介绍了一种滑动型芯式双色注射模,阐述了模具设计要点。模具采用第1次注射硬塑料熔体,第2次注射软塑料熔体的方式进行生产,相比传统旋转型芯式双色注射模,能在生产大型双色塑件时减少模具外形尺寸,降低对注塑机空间的要求,节省模具制造成本,提高塑件生产效率。     

牛奶瓶盖注射模设计

分析了某款牛奶瓶盖的成型工艺特点,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。利用拉模扣和限位小拉杆完成2次分型、液压马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模。合模时,复位杆将推板复位,液压马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,生产塑件满足要求,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考作用。     

基于塑件注塑成型分析的模具方案优化设计

对某塑件提出2套模具设计方案,通过对2套模具方案的CAE分析,从流动结果、冷却结果和制品质量三个方面进行对比,验证2套方案的可行性,最终确定采用模具结构更简单的单分型面模具方案。同时,通过浇注系统的创新设计,实现塑件的自动脱模;通过斜孔组合式型芯的创新设计,避免侧抽芯机构,进一步简化了模具结构。结果表明,大大降低了模具的制造成本和加工难度,提高了塑件的生产效率。     

一种周向斜孔零件的注射模设计

在分析塑件结构的基础上,通过设计方案的对比,确定了塑件的注射模结构。该模具采用了活动斜型芯成型斜孔、采用二次分型和二次顶出装置,较好地解决了斜孔成型脱模困难这一难题,实现了周向斜孔的成型和脱模。生产实践表明,模具结构紧凑合理,顶出和复位运动没有干涉现象,塑件质量好。