粘土结合高铝质浇注料在均热炉上的应用

液体出渣的均热炉应用粘土结合高铝质浇注料在我国还是第一次,并且取得成功。其优点是:均热炉炉体寿命延长;施工方便,节省人工;成本低廉;采用陶瓷纤维绝热层,降低散热损失。实践证明,采用粘土结合高铝质浇注料外加陶瓷纤维绝热层在均热炉上整体捣打是最佳方案。     

均热炉出渣制度的改进与实践

1.前言 均热炉的出渣方式有液体出渣和干出渣两种,其中干出渣又可分为人工或机械打渣与铺炉底刮渣两类。其中,铺炉底大铲刮渣是当前国外均热炉普遍采用的先进方法,也是初轧厂节能、降低其它消耗的一个有效途径。本文将对这种方法作一简要介绍。     

新型陶瓷长管换热器的研究及应用

一、概述钢铁工业初轧均热炉设备,均设置有换热器,用以回收烟气带走的废热,以提高炉子的热效率,从而达到节约能源的目的。通常均热炉出炉废气温度在1000～1300℃左右,采用液态出渣的均热炉废气温度还要高。采用陶瓷换热器的优点在于能承受高温并将空气预热到700～800℃以上,这是用合金钢金属换热器所不能比拟的,因而陶瓷换热器在当今节能问题上占有相当重要的地位。但是,陶瓷换热器存在着一定的缺点,目前陶瓷换热器是由长度为282～387毫米的粘土砖短管等十四种异型耐火砖砌筑而成,结构极其复杂。最主要缺点是砌缝多,气密     

炉底中心供热型换热式均热炉的改进

鞍钢5.1×4.8×3.3米炉底中心供热型换热式均热炉,于1958年安装了下部烧咀并采用液体出渣,在很大的程度上改善了这种均热炉的温度均匀性,从而改善了炉子的工作。据最近标定,可缩短加热时间1.6小时,提高加热能力17%,热效率大致不变。下部烧咀采用高压喷射式烧咀,安装于炉膛下部四角,相对喷射。经多年使用表明,它在结构上还有以下主要缺点,急待改进:(1)采用冷空气,影响热效率的提高;(2)使用单独的高压煤气系统,但并没有安装单独的煤气计量     

CSP均热炉热平衡测试与诊断分析

针对某厂均热炉能耗较高等问题,通过均热炉的热平衡测试与诊断,分析了影响均热炉能耗的主要因素,提出了降低均热炉能耗的具体措施与建议。     

钢锭处理过程的模型化及计算机控制策略(上)

光明日报1982年9月24日曾载:“用单一数学模型掌握钢厂均热炉操作的世界第一人——吕勇哉在美获重要学术成果,对于节约能源和提高钢厂生产能力有巨大意义”。该模型经美国内陆钢铁公司的试验,可使均热炉能耗降低约百分之二十,并提高生产能力百分之二十五。 本刊为此特约吕勇哉副教授撰写本文,简要介绍该成果的学术内容。     

初轧厂均热炉几种节能方法

引言 1982年以来,武钢初轧厂节能工作取得了一定成效,但1986年以后初轧能耗便出现徘徊。1989年,初轧工序能耗比冶金部规定的特级初轧工序能耗(≤45公斤标煤/吨坯)仍高出8.37公斤标煤/吨坯。初轧厂近年能耗情况见表1。要进一步降低初轧能耗,必须设法降低占初轧工序能耗约78％的均热炉的燃耗。本文将从钢锭入炉温度、均热炉结构、均热炉操作和能源管理四个方面阐述均热炉各种节能方法。一、提高钢锭入炉温度根据计算,钢锭开坯时的热焓只有浇注时热焓的60.5％。提高钢锭入炉温度以利用钢锭本身热焓是降低均热炉燃耗的有效途     

钢锭加热数学模型的建立

介绍钢锭加热的离线解析计算,用数理统计方法建立均热炉数学模型;说明模型在研究均热炉科学烧钢、减少能耗、确定均热炉操作程序和实行最佳化中的实用价值;举例计算并说明这种建立模型方法的可用性。     

TI560/565计算机在均热炉上的应用

一、7～10号炉均热仪表现状均热炉在初轧工序中用以加热钢锭,起炼钢与初轧机之间的枢纽作用,是能耗大户。1990年我厂烧钢量达开工以来最高纪录,年产量为268.3万吨。燃耗为1.018GJ/t锭,占初轧工序能耗的78％,比鞍钢二初轧均热炉燃耗高30％,为日本均热炉七十年代水平。 7～10号均热炉位于红锭进厂最优装炉     

均热炉节能研究

均热炉能耗约占初轧工序能耗的75～80％,是消耗燃料的大户。目前包钢均热炉处于三等炉的能耗水平,其能量的有效、合理利用程度,不仅与技术先进的国家相比差距甚大,就是与国内先进企业相比也有不小的差距。因此,研究均热炉的节能问题很有意义,节能的潜力很大。     

均热炉烟气定氧控制燃烧

均热炉是初轧厂耗能最大的设备,消耗的燃料约占全厂总能耗的四分之三。因此,降低均热炉吨钢燃耗成为初轧节能的重要对象。影响均热炉燃耗     

采用集散控制系统对均热炉烧钢过程的控制改造

研究了均热炉空气和煤气在燃烧过程中的量值关系，采用集散控制系统使各流量配比合理，减少了均热炉能耗，又减轻了工人的劳动强度。     

均热炉烧钢的计算机监督控制系统

本文介绍一种基于均热炉烧钢控制数学模型的计算机监督控制系统,该系统应用于攀钢初轧厂均热炉后,减少了钢锭烧损,降低了能耗,经济效益显著。     

多变量寻优控制在燃烧控制中的应用

在原有均热炉烧钢控制系统的基础上，研究开发燃烧控制中的多变量优控制系统，从而使均热炉得到最优的空气过剩系数，以达到节约能源和减少钢锭氧化烧损的目的。     

均热炉的合理供热制度——回归正交试验法的应用

1.前言目前均热炉仍是钢铁工业生产中的主要加热设备。在初轧工序能耗中,均热炉燃料消耗所占的比例相当大。据前两年统计~([1]),1979年全国平均为80％,1980年为79％。因此,降低均热炉的燃料消耗,是初轧工序节能的主要环节。降低均热炉燃耗,途径很多,但归纳起来可分两个方面:一是改进工艺操作制度,二是改造设备。     

燃煤式窑炉的节能途径

在烧煤式半煤气炉设计二次空气预热结构,取得了提高燃烧温度、节约能源及减少烟气污染等效果。间歇式炉采用复合砌筑结构和新型碳化硅一高铝复合耐火材料,可使能耗显著降低。     

用装入心部未凝固的钢锭方法提高均热炉生产能力

往均热炉内装入带液体心的钢锭,与现在采用的装入全凝固的钢锭相比,不仅提高均热炉的生产能力,而且能大量节省燃料,显著提高铸车及钢锭模的利用率。同时,还可以减少氧化铁的数量,并延长炉子及钢锭模的使用寿命。我们首先对最短的脱模时间、在自由空间自然冷却时间及在均热炉内加热时间等问     

提高钢锭装炉温度实现液芯加热液芯轧制

在钢铁企业生产中,均热炉是炼钢厂和初轧机之间的缓冲带,它使间断到达的钢锭和连续生产的轧机衔接起米,二是补充热量,将钢锭加热到轧制要求的温度并使其温度均匀。均热炉的能耗占初轧厂能耗的75％以上,每年耗用燃料7000亿大卡以上,相当于     

均热炉节能的潜力与途径

一、设备、工艺概况 现全国有四种类型的均热炉,共300多个 坑,分属15个初轧厂和一个厚板厂。 各类的均热坑数占总量的比例分别为:蓄 热复座式7.4％,中心烧咀式9.2％,四角烧咀 式27 .6％,单侧烧咀式55.8％。其中单侧烧咀 式已成为我国均热炉的主流。四角烧咀式系由 原中心烧咀式炉改造而成。 蓄热复座式炉1955年始建于鞍钢一初轧 厂,空、煤气予热温度高,燃耗低。第一批中 心烧咀式炉1956年在鞍钢二初轧厂建成投产, 设计为干出渣。1958年该厂在炉膛下部增设了 四个角部烧咀(喷射式,热负荷为总量的1/4, 并用焦粉助熔,实现了液体出渣。1962年又将     

均热炉热工测试中应注意的问题

目前武钢初轧厂已具备26个均热炉坑,年生产钢锭能力265万吨。均热炉的生产直接关系到初轧机能力的发挥。为了缓和均热炉生产紧张、被动的局面,充分挖掘设备潜力,我们必须摸清对占全厂工序能耗77％的均热炉坑的用能情况,分析评价其热工指标,寻找炉子的结构、热工工艺操作及生产管理上存在的问题及其对加热质量的影响。近几年来钢研所对长、方坑均热炉进行了热平衡测定,