套管帽注塑模具设计

套管帽模具采用圆弧抽芯结构、直线抽芯结构等设计,分析了圆弧抽芯的动作要点,阐述了模具中重要零件设计过程,设计的模具达到了套管帽脱模的要求。经过实践证明,该模具结构合理,圆弧抽芯脱模顺利,模具能适应批量生产,产品无缺陷等。     

双色排钮注塑模具设计

介绍了双色注塑成型原理,以双色排钮制品为例,分析了双色注塑模具的结构特点、模具工作过程和设计要点。     

扫描仪双色手柄注塑模具设计

运用双色注射成型工艺对扫描仪双色手柄塑件进行成型,设计了一种包含有两个子模具的双色成型三板注塑模具,两个子模具分别为本体子模具、包胶体子模具。针对本体、包胶体注塑模腔充填困难问题,设置了点浇口流道转侧浇口流道的复合式流道进行浇注,以保证两次注塑时两个模腔的可靠充填。针对两个子模具中塑件外壁脱模困难问题,设置了一种带小弯销先抽芯机构的哈夫滑块机构来满足两次成型时塑件外壁的成型与脱模需要。针对两个子模具中定模侧孔脱模的需要,在定模侧设置了两个大弯销先抽芯机构及一个油缸先抽芯机构进行脱模。针对包胶体子模具中塑件局部区域双面包胶的需要,在两个子模具的定模上各自设置了一个用于反包胶成型的换芯式斜滑块机构来实现本体、包胶体成型滑块的转换,保证了该区域双面包胶成型的顺利实现。     

玩具手柄双色注塑模具设计

分析了双色玩具手柄的结构,基于双色注射成型技术,完成了玩具手柄的成型零件、热流道浇注系统和弹块式定模抽芯机构的设计。结果表明:该双色注塑模具和成型零件设计合理,抽芯运动有序,有效地解决了双色塑件注射成型时出现的料口堵塞、2次划痕等质量问题。     

薄壁塑料件注塑模具设计

分析薄壁塑料件的设计过程,重点阐述根据模具结构、塑料件成型工艺、塑料件表面质量等来选择进胶方式和位置.通过优化塑料件壁厚和模具结构,实现生产可靠、尺寸稳定,质量满足要求,并总结此类塑料件的模具设计要点.     

检测仪手柄平移式双色注塑模具设计

针对某检测仪手柄双色注塑的需要,设计了一种动模平行移动式热流道双色注塑模具,模具型腔布局采用两型芯与三型腔相配合的布局方式,即通过两个并列式型芯的移动实现与三个并列式型腔中的相邻两个进行组合,不断变换型腔进行注塑达到双色注塑的目的;为配合模具的注塑需要,在传统的单炮筒卧式注塑机结构基础上加装了立式注塑炮筒,改造成两个炮筒相互垂直的新型注塑机,注塑机的改造成本较低,具备单色、双色注塑功能,有较强的创新性和实际应用价值;相比于传统的旋转式双色注塑成型方法,该双色成型方法节省了一副模具的设计制造成本,模具结构新颖,创新性强,工程应用价值高。     

鼠标面盖双色注塑模具设计

根据鼠标面盖塑件的结构特点,对该制品的双色注塑模具进行了详细的结构设计。重点介绍了模具的设计过程、工作过程、设计经验和技巧。通过对浇注系统、侧向抽芯机构、冷却系统和脱模系统的分析研究,确定了合理的双色注塑模具结构。通过采用双模架、双浇注系统、双脱模系统和辅助型芯等复杂模具结构,达到了双色注射成型的特殊要求。     

车载DVD按键双色注塑模具设计

结合车载DVD按键内外层包覆的特点,分析塑件的成型工艺性,内外层分别采用点浇口和侧浇口。首先,借助Moldflow软件,基于熔接痕结果优化浇口位置,进行了重叠成型分析,预测了其充填时间、压力、平均体积收缩率、翘曲等,为双色模具的设计提供了依据。然后,确定了双色注塑模的设计方案,并对型腔结构、冷却系统、定距分型机构、顶出机构等进行介绍。最后,阐述了该双色注塑模的结构及工作原理。内外层模具采用整体型腔,内层采用双分型面模具结构,利用挂钩实现定距分型,注塑机开合模装置实现了模具的开与合,采用顶杆顶出装置,模具结构合理,动作可靠。     

MJ1504接线壳体薄壁注塑件镶拼式侧抽芯注塑模具设计

以MJ1504接线壳体为例,分析薄壁件镶拼式侧抽芯注塑模具中的关键技术,实现了塑件成型部件工艺设计与应用。研究设计了接线壳体镶拼式侧抽芯模具的浇注系统、冷却机构、侧抽芯机构、顶出系统等相关结构,着重体现在镶拼式型芯与较复杂的开合模过程等方面,实现了模具结构的整体设计;在UG8.5Mold Wizard应用模块下设计实现MJ1504接线壳体顺利脱模。整体完成后的模具结构紧凑、工作稳定,塑件成型缺陷较小,可为该工艺的进一步推广应用提供了理论指导和技术支撑。     

基于杠杆机构的双色注塑模具设计

以电器按键为例,分析双色字符注塑件的成型工艺,设计了一个带有杠杆机构的双色注塑模具。介绍杠杆机构的原理和设计要点,以及模具的动作过程。该模具可以保证字符封闭回圈的熔料顺利填充和有效解决尖角或拐角排气问题,实际应用效果良好。     

人机工程学鼠标底壳双色注塑模具设计

通过具有人机工程学复杂曲面造型的双色鼠标底壳零件,介绍了双色注塑零件可注塑性工艺分析方法,利用UG6.0对双色注塑的鼠标底壳模具进行了结构设计,比较详细地论述了在复杂曲面和双色成型双重特点下模具设计的考虑因素,着重介绍了双色模具内外抽芯机构设计过程和热塑性弹性体TPE外层包覆粘合的双色模具设计特点和成型方法。试模结果表明,该模具设计合理,制造方便,实现全自动双色注塑成型操作,成型过程能力指数Cpk大于1.33, 成型周期仅43 s,完全满足了鼠标底壳高品质和高效率的注射成型要求。     

薄壁塑件模具设计及其注塑工艺

家用电器、通讯产品等大量使用塑件,而"轻、薄、小"是今后发展方向。因此薄壁塑件模具设计及其注塑工艺的应用,需要在厚度结构设计、材料性能要求、模具结构、注塑工艺等方面进行改进。本文列举实例,针对薄壁塑件出现的典型问题进行研究,提出解决措施,以满足日益增长的薄壁塑件的需要。     

一种单腔双色多功能注塑模具设计

介绍了一种特殊的单色、双色集成式家族两板注射模具。模具的布局为1模2腔,其中的一个单色模腔用于塑件的单色注射成型,另一个单腔双色模腔用于塑件的双色注射成型。单腔双色模腔只用一个模腔即能实现塑件的双色注射成型,其功能实现的方式为：在单色模腔的基础上,通过改变型腔镶件的形状及位置、以及第二胶浇口成型件的位置,达到单腔进行双色注射成型的目的。结合浇注系统的改造,模具能实现5种注射成型功能,分别为：单色塑件单腔注射功能、单色塑件双腔注射功能、单腔双色注射功能、单色+双色家族式注射功能,以及单模中注射两种不同颜色的同款塑件。模具结构新颖,简单实用,能有效降低多要求注射成型塑件的模具制造成本,有较好的设计参考价值。     

车门外边挡条双色注塑模具设计

针对传统的双色注塑模具尺寸大、结构复杂、对注塑机尺寸要求高等特点,以车门外边挡条为例,基于双色注射成型技术,设计了1种新型闸刀片式双色注塑模具,闸刀片采用镶拼结构,通过控制闸刀片的升降运动,实现了硬质塑料和软质塑料在1个组合型腔中的注塑成型,改变了传统双色注塑模具设计需采用2个型腔的缺点。制品的硬质塑料部分采用侧浇口,制品的软质塑料部分采用潜伏式浇口自动脱料,结果表明,该双色注塑模具结构设计紧凑、闸刀片机构运动有序,有效减小了模具结构外形尺寸,提高了生产效率,降低了生产成本。     

转轴零件注塑工艺分析及双色模具设计

以一种转轴零件为例,分析并设计了一套典型的双色热流道注塑模具。利用Moldflow软件分析了聚丙烯和热塑性弹性体双色塑料的注射成型工艺,从最佳浇口位置的选取入手,预测了成型过程中可能出现的各种缺陷,给模具设计提供可靠的技术支持。该双色模具采用旋转型芯式两板模结构,利用液压驱动的侧抽芯结构完成侧面异性凸台、凹槽等特征的成型,使得零件的脱模动作便于控制,滑块的运动也稳定准确。在模具分型面上,还根据零件的外形设计了封胶结构,保证了两次注塑过程产品的完整性。模具经生产验证,工作过程稳定,所成型产品性能良好,满足生产要求。     

汽车阀体零件热流道双色注塑模具设计

介绍了某汽车阀体零件热流道双色注塑模具的设计过程。针对双色模具特点和产品特性,选择聚丙烯/40 %聚苯乙烯共混物（PP/40 %PS）和热塑性聚烯烃弹性体（TPO）两种塑料作为产品的基材。为了满足外观要求,模具采用两板模热流道点浇口形式,保证产品和浇口熔融材料在开模过程中的自动分离。本套模具设计了一种弹簧力驱动的侧抽芯机构,使得滑块与限位柱产生相互运动的同时不发生脱离,滑块运动更加稳定和准确。模具还利用独立的液压抽芯系统解决了产品上特殊位置孔的成型问题。经过实际生产检验,该模具结构合理,产品性能稳定,满足生产要求。     

薄壁注塑制品模具设计及工艺研究

当前,在人们日常用品中,越来越多的使用到塑件,并且在电气和通讯设备的使用中,小型化和轻薄化都将会成为发展的关键。所以,在设计薄壁塑件磨具,并且分析其注塑工艺中,就需要考虑到厚度结构设计的改善,并且提升材料的实际性能,从而实现其结构和工艺等改进。在本文中,分析了薄壁塑件容易产生的典型问题,并提出了有效的解决对策,希望能够以满足日益增长的薄壁塑件的需要。     

薄壁制品注塑工艺分析及模具设计

通过分析薄壁塑件产品的结构及性能,采用理论计算的方法,并依托有限元分析平台Mold Flow,对某畅销手机后盖注塑成型工艺过程进行了数值模拟仿真,选择了最佳浇口位置,设计了合理的浇注系统及冷却系统,进行了充填模拟及压力检测,验证并强化了理论计算的科学性。根据产品的结构特点及性能要求,通过理论计算,运用CAD技术,对手机后盖进行了模具设计,有效提高了产品设计质量。     

汽车挡风玻璃装饰条对射式双色注塑模具设计

针对传统的动模旋转垂直转盘式双色模具结构因模具自重而产生倾斜磨耗导致模具运转不顺等问题,设计了一种水平转盘结构对射式双色注塑模具。通过分析汽车挡风玻璃装饰条的产品结构特点和成型工艺,详细设计了该产品的双色热流道塑料模具,并结合双色模具的结构特点,设计了一种斜楔弹簧侧抽芯机构,依靠斜导柱上的缺口来实现硬胶注射时不进行侧向抽芯,软胶注射完成后进行侧向抽芯动作,从而保证产品尺寸精度。最后通过在对射式注塑机上进行实际生产验证,结果表明该模具结构设计合理,能满足客户的生产工艺要求,获得较好的经济效益。