金堆城选铜尾矿硫回收技术改造及生产实践

针对金堆城华光实业总公司有色金属选矿厂选矿设备存在的问题，选用BF型浮选机进行技术改造取得成功，在满足选硫生产的同时完善了选铜工艺流程，提高了选铜回收率。     

某铜矿铜硫尾矿回收白钨选矿试验

介绍了某铜矿铜硫浮选尾矿回收白钨的选矿试验。试验对粗选和精选流程及粗选设备进行了多方案对比，选择了最佳方案。在完成小型试验后又完成了扩大试验，为建厂投产提供了可靠依据。     

尾矿选硫生产实践

观山铜矿系多金属小型矿山,历年来产品仅铜、铅、锌三种产品,随着矿山地质资源的变化,锌产品的消失,企业经营效益受到了严重影响,造成了连年的亏损。近几年我矿在含硫5%左右的尾矿中综合回收硫铁矿,并经过多次技术改进,终于在技术上闯出了一条新路子,取得了较好的技术经济指标,为企业增收增盈作出了一定的贡献。硫精矿产量由78年500吨增加到82年的4340吨,年产值由二万元增加到近二十八万元。     

选铜尾矿回收硫的工艺研究

针对某浮铜尾矿含硫高,回收后硫精矿品位和回收率偏低这一情况,进行了工艺流程优化试验研究。采用一粗一扫一精流程,最终使硫精矿中硫品位提高到47.87%,硫回收率达到88.56%,实现了硫的高效回收。     

细粒尾矿选硫研究及生产实践

凡口矿选厂尾矿中含硫仍较高，主要分布在细粒级中，通过研究工作发现细粒级硫通过选矿重，浮选方法能被综合回收，并有相当好的经济效益。     

某难选硫精矿综合回收铜的试验研究及生产实践

某选厂硫精矿含铜、砷高,铜矿物、砷矿物种类多、关系复杂,为了综合回收硫精矿中的铜,开展试验研究。在试料含铜0.646%、砷5.46%、硫28.66%的情况下,采用细磨、抑硫砷浮铜的工艺流程,石灰+腐殖酸钠抑制剂、混合黄药捕收剂的药剂制度,获得铜精矿品位7.42%、作业回收率62.23%,含砷0.98%的闭路试验指标。该厂建成400 t/d硫精矿回收铜生产线,累计5个月生产指标为:铜精矿含铜8.14%、含砷0.78%,增加原矿铜回收率8.99%,平均每月多产铜金属约30 t。提高了选厂的技术经济指标。     

混合浮选法回收某铜矿尾矿中锌硫的试验研究

以四川省某铜矿尾矿为试验研究对象,采用混合浮选法综合回收尾矿中的锌硫.试验表明:采用"锌硫混选-再磨-锌硫分离浮选"工艺使锌和硫分别得到了较好的富集和分离,获得了锌精矿品位45.48％,回收率68.76％;硫精矿品位39.12％,回收率为70.63％的指标,回收效果较为理想.     

某选锌尾矿硫砷分离工艺研究

以某选厂选锌尾矿为研究对象进行硫砷分离工艺研究.确定采用先磁后浮、磁选尾矿再硫砷混浮、混合精矿再采用抑硫浮砷法分离硫砷的工艺流程,以组合抑制剂石灰＋腐植酸钠＋WX-2联合抑制硫、硫酸铜活化砷,通过小型闭路试验,可获得硫品位39.86％、砷品位0.76％、硫回收率65.05％的硫精矿;砷品位12.52％、砷回收率44.19％的砷精矿.硫精矿含杂低,质量较好,硫砷分离成功.     

某选铜尾矿脱泥设备研究与生产实践

某铜矿选矿厂为了稳定硫精矿的指标,参考类似铜矿选矿厂的生产实践,在选铜尾矿增设脱泥系统。为确保脱泥设备选型的可靠性,开展了选铜尾矿脱泥试验研究工作,最终确定了脱泥系统的设备选型。生产实践表明,选铜尾矿经脱泥后,浓硫酸消耗量下降41.33%,浮选时间延长34.67%,在稳定产出高硫精矿(含S≥47%)的基础上,回收率提高11.02%,浮选机跑槽现象减少,车间操作环境和卫生得到改善。     

某铜硫尾矿钨回收探索试验研究

某铜硫尾矿中含钨,经分析检测WO_3品位为0.15%。通过物相分析,原矿中黑钨矿中钨金属占有率80.92%,白钨矿中钨金属占有率18.36%,钨华中钨金属占有率0.72%。为了能够有效回收该铜硫尾矿中的钨资源、提高资源利用率、增加经济效益,根据该铜硫尾矿矿石性质特点,通过探索试验研究,最终选择采用离心机—摇床—浮选选矿工艺流程。试验最终获得钨精矿产率0.126%,WO_3品位46.24%,回收率42.12%。通过试验该铜硫尾矿获得了较好的回收效果,可以从尾矿中有效回收钨资源,对尾矿中钨资源的二次综合回收利用具有重要意义。     

某选铁尾矿低碱度铜硫分离试验研究

针对某选铁尾矿矿石性质,进行铜硫混合浮选,混合精矿再磨后铜硫分离的选别工艺,以乙黄药+丁胺黑药为组合捕收剂,新型抑制剂DT-4与石灰为铜硫分离抑制剂,进行铜硫浮选试验,最终获得铜品位26.68%,回收率80.39%铜精矿;硫品位47.68%,回收率74.82% 硫精矿,实现了铜硫的分离及铜硫的综合回收。     

某钨尾矿综合回收钨铜锌的试验研究

湖南某钨尾矿体系中,钨为主要回收对象,铜、锌可作为伴生金属回收,本文采用"硫化矿浮选-强磁富集-黑钨浮选"的组合工艺对有用金属矿物进行综合回收,结果表明:在磨矿细度-0.074 mm占70%,丁铵黑药和黄药作为组合捕收剂时,经"一粗三精二扫"的工艺流程浮选硫化矿,可获得Cu, Zn品位分别为10.10%, 12.05%,回收率分别为65.03%, 61.03%的铜锌混合精矿;对硫化矿浮选尾矿,采用SQC-2-1100湿式强磁选机,经"一粗一扫"磁选富集后,在碳酸钠调浆,水玻璃作抑制剂、 Pb(NO_3)_2作活化剂、苯甲羟肟酸作捕收剂时,进行"一粗三精二扫"的浮选闭路试验,最终得到WO_3品位30.15%,回收率54.40%的黑钨精矿。通过纯矿物试验、吸附量测定和红外光谱测试研究了浮选药剂对黑钨矿浮选行为的影响,结果表明:Pb~(2+)能较好地活化黑钨矿的浮选, Pb(OH)~+, Pb(OH)_2(s)为主要的活化组分;加入Pb(NO_3)_2后,苯甲羟肟酸在黑钨矿上的吸附量明显增加;苯甲羟肟酸通过高化学活性基团与黑钨矿表面键合,在矿物表面发生了化学吸附。     

提高某金矿尾矿再选回收锌选矿指标的生产实践

由于矿性多变、磨矿细度不够、生产使用回水不达标等多方面的影响,使选矿指标达不到试验要求。通过预先调浆,选择组合抑制剂等药剂调整,锌精矿含锌达到了50%,回收率达到了80%,提高了选矿指标。     

某难选铜锌硫化矿铜回收选矿试验研究

某难选铜锌硫化矿含铜 0.36%,含锌 4.88%,含硫 24.16%,针对该矿石铜品位低而硫含量高,黄铜矿粒度细而不易解离的特点,通过一次粗选、一次扫选、铜粗精矿再磨、三次精选工艺流程,采用选择性强的捕收剂和抑制剂,获得了较好的浮选指标,铜精矿含铜 20.74%,含锌 7.98%,铜回收率 74.16%,实现铜矿物有效回收。     

某难选铜锌硫化矿铜回收选矿试验研究

某难选铜锌硫化矿含铜0.36%,含锌4.88%,含硫24.16%,针对该矿石铜品位低而硫含量高,黄铜矿粒度细而不易解离的特点,通过一次粗选、一次扫选、铜粗精矿再磨、三次精选工艺流程,采用选择性强的捕收剂和抑制剂,获得了较好的浮选指标,铜精矿含铜20.74%,含锌7.98%,铜回收率74.16%,实现铜矿物有效回收。     

选铜尾矿综合回收铜硫铁试验研究

在工艺矿物学研究的基础上,采用弱磁-脱泥-铜硫混浮-中矿集中脱泥工艺流程对高碱、高泥、品位低的城门山选铜尾矿进行了铜硫铁等有价元素的综合回收选矿试验研究。试验获得铜精矿铜品位8.29%、回收率为9.16%,硫精矿硫品位为48.40%、回收率为58.87%,铁精矿铁品位为56.70%、回收率为2.51%、尾砂产率为62.53%、含硫品位为0.17%。经脱泥选别后的尾砂主要由石英和钾长石组成、易发生氧化的金属硫化物硫含量低,已达到建筑材料硫化物含量(按SO3质量计)小于0.5%的要求、经筛析表明粒度适中,从技术指标看,适用于建材予以综合利用。     

铜锌混合氧化矿回收锌生产实践

铜锌混合氧化矿属于复杂含锌矿物,采用浮选法对氧化矿中的铜矿物和锌矿物进行分离的效果比较差。某冶炼企业将铜锌混合氧化矿采用浸出-萃取-电积提取金属铜和金属锌,该工艺中除锌萃取技术外,其他技术均属于常规工艺。锌萃取工艺采取P204为萃取剂,260~#溶剂油为稀释剂,富锌液经除油工序后再经压滤,然后送锌电积工序。针对生产实践中的问题通过采取提高锌萃取原液的锌浓度、优化萃取工艺、加强设备防腐等措施均已得到解决,锌锭实际产能超过了设计产能,达到1.3～1.4万t/a。该项目的成功运行实现了从铜锌混合氧化矿物中综合提取金属铜和锌,为后续新建项目的设计及生产提供了经验。     

铜陵某铜矿尾矿综合回收试验研究

对铜陵某铜尾矿选矿综合回收进行了试验研究。在工艺矿物学研究的基础上,采用尾矿预先分级-粗粒磨矿-浮选-磁选工艺流程,可得到铜精矿铜品位为9.5%,回收率为33.7%,铜精矿含金4.70g/t、银158.4g/t,铁精矿铁品位66.22%、回收率16.85%、含硫0.26%。使尾矿资源得到充分利用,企业的可持续发展状况也将得以改善。     

某铁矿磁选尾矿中回收低品位铜硫的研究

某铁矿磁选尾矿中含有黄铜矿和黄铁矿等可利用的铜硫资源,采用快速浮铜—铜硫混浮—铜硫分离的工艺流程对铜硫进行了回收试验研究,所得最终铜精矿中铜品位为22.49%、含硫32.96%,铜回收率为83.96%;硫精矿的硫品位为49.03%、含铜0.12%,硫回收率为85.51%;尾矿中铜、硫的损失率分别为6.65%和8.45%,实现了铜和硫的有效回收。     

某金铜矿尾矿浓缩沉降优化生产实践

为解决某金铜矿选矿厂尾矿浓密作业环节存在的浓密机溢流水跑浑、底流浓度难以提高等问题,通过重新选择絮凝剂并调整添加方式和改造尾矿浓缩相关设备等手段,对该选矿厂浓密作业环节进行优化,并应用于工业生产。结果表明:采用非离子AZ-5002型絮凝剂,并将其添加方式由单点添加改为多点添加,节省了絮凝剂用量;通过增设脱气槽、改变入料方式、优化中心给料井结构等对尾矿浓缩相关设备进行改造,取得了良好的应用效果,且经济效益显著。