车门外板用钢冲压开裂分析与仿真工艺优化

针对车门外板用钢由DC04替换成DC01引起的冲压起皱及开裂问题，分析了两种材料力学性能和成形极限的差异，并利用成形仿真软件开展了适用于鞍钢产品的车门外板成形工艺研究。结果表明，塑性应变比r值和双拉变形区极限应变的降低会导致材料的成形能力变差，使材料与模具的匹配设计难度大幅增加。仿真模型预测准确，且通过灵活设计拉延筋及阻力系数，有效控制了冲压缺陷，显著提高产品的订货量及应用稳定性。     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图也称成形极限曲线,常用FLD或FLC表示.成形极限图是判断和评定金属薄板成形性的最为简便和直观的方法,是对板材成形性能的一种定量描述,是解决板材冲压问题的一个非常有效的工具,同时也是对冲压工艺成败性的一种判断曲线.相对于通常使用的基本成形性能指标(σs、σb、δ10)及杯突值而言,成形极限图可以较好地反映材料的极限变形能力,定量衡量钢板冲压成形性能的好坏.对具体冲压零件成形后的应变进行测试和分析,得到零件表面应变分布情况,将应变分布点放在该材料的成形极限图中,有助于科学评估板材对零件的实际成形效果,通过分析零件变形大小与成形极限的关系,可以确定零件冲压成形的危险部位、材料使用是否合理.     

网格应变技术在汽车门内板开裂分析中的应用

利用网格应变技术对汽车门内板DC56D+Z潜在开裂位置进行了分析,测量了零件冲压过程中风险位置的减薄率、主次应变等数据,掌握了材料的流动规律。同时,将测量数据与成形极限图FLD进行对比分析,计算出零件的成形安全裕度。结果表明,试验钢的冲压减薄率25%,且沿轧向45°方向减薄率最大;材料整体的安全裕度为9. 5%,存在潜在失稳风险;主应变较大区域发生于凹槽偏上侧壁处。实际生产中,可通过减少板面尺寸,优化压延筋位置和尺寸,降低材料的局部压边力,提高成形效果。     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图通常是通过钢模胀形试验测得，实际测量的成形极限图与ASAME自动应变测试分析系统模拟计算的成形极限曲线吻合较好。应用成形极限图分析冲压零件成形的安全裕度和进行选材预测时，对以平面应变和胀形为主的成形零件具有较高的可信度，而对以深拉延变形为主的成形零件可信度不高。     

铍板材深冲压成形异形件探讨

冲压成形是金属板材加工异形件的最基本方式。金属材质不同,冲压成形异形件的难易程度不同,主要影响因素是冲压成形性能和冲压成形极限。文章结合铍板材的冲压成形性能和冲压成形极限,对铍板材冲压成形异形件的难易性作了探讨。     

轿车零件应变分析与FLD选材预测

对ＣＡ７２００红旗矫车主要零件使用的钢板进行了冲压级别分类,采用网格法测定了零件冲压后的应变值并绘制了零件应变图和成形极限图（ＦＬＤ）。用有限元模拟分析（ＦＦＡ）确定出油底壳零件变形的危险部位,计算了危险部位的成形安全裕度,并对零件优化选材进行了性能预测。     

平面应变用于评定薄钢板成形性能的研究

对大量汽车零件进行冲压成形分析，表明平面应变在零件的危险区域中是个重要因素。用两种方法测定了薄钢板的平面应变值，其结果接近，但拉伸试验法较成形极限试验简单。此外还探讨了平面应变在评定薄钢板成形性能方面的实际应用。     

高强耐候钢加工成形性能分析及改善措施

高强耐候钢的加工成形性能要求高,使用过程中易出现冲压开裂现象。通过分析高强耐候钢的剪切形貌和冲压工艺原理,解析了高强耐候钢产生冲压开裂现象的原因,采取成分优化和工艺调整等措施,避免了冲压开裂现象,从而得到了加工成形性能优异的高强耐候钢。     

乘用车门内板冲压开裂缺陷分析

某款乘用车门内板零件的冲压生产中出现开裂缺陷问题,通过网格试验进行应变测量分析,从材料、模具以及工艺3个方面进行排查及分析,明确了该零件在冲压成形中存在开裂现象的主要因素是工艺中的辅助工序有缺陷,通过合理优化润滑条件,可以减少模具和拉伸件的有害摩擦,提高拉伸变形程度,开裂问题得到了有效解决。     

汽车用高强低合金钢成形性能的研究

对本钢HC260LA、HC340LA、HC420LA系列汽车用高强低合金钢进行金相组织检验、常温力学性能测试和成形极限试验,并将力学性能试验和成形试验结果导入AUTOFORM仿真软件,进行冲压仿真模拟。结果表明:本钢汽车用高强低合金钢系列产品力学性能和成形性能良好,加工硬化指数n≥0.11,塑性应变比r值约1.0,伸长率A_g≥12%,在平面应变状态下的极限应变值FLD0大于20%,满足生产汽车纵梁等结构件的要求。     

汽车前门内板冲压开裂网格应变分析

前门内板是典型的汽车内覆盖件,其零件结构复杂且容易出现冲压缺陷。国内某车型前门内板在冲压过程中出现了批量开裂,采用网格应变测量系统对该零件的开裂情况进行了分析,在冲压现场对易开裂区域进行了网格试验,通过对危险点的应变数据和截面线的应变分布进行对比和分析,探讨了开裂产生的原因并提出了有针对性的建议。     

基于M-K理论的6016铝合金成形极限曲线预测

近年来,为实现汽车车身轻量化,大量的铝合金材料被用于汽车车身制造,由于6016铝合金具有良好的烘烤性能,被大量使用.但是传统的冷成形技术并不能成形复杂零件,因此热冲压-冷模具淬火成形技术被用到铝合金的成形过程中,板材成形领域中一个重要的性能指标是成形极限.本论文使用理论预测和试验两种方法对6016铝合金成形极限曲线进行了研究.首先,建立了考虑应变强化和应变速率强化的Fields-Bachofen本构方程,并将此本构方程引入到成形极限理论推导过程中;然后,基于M-K凹槽理论,对6016铝合金成形极限曲线进行了理论预测,并且采用Nakazima试验方法对预测结果进行了验证.结果显示,随着初始厚度不均度的增加,预测曲线向纵坐标的正方向移动;通过实验值和预测值的对比发现M-K凹槽理论对成形极限曲线的预测是可行的、准确的.      

双线性应变路径下St14-T冷轧薄板成形极限研究

在多轴加载试验机上开展了St14-T冷轧薄板单拉和双拉预变形试验，在此基础上采用CAMSYS自动网络分析仪测量了板料的极限应变，分析了预变形对板料成形极限的影响，试验结果表明：加载应变路径的变化会蚊蝇乱形极限曲线的高低。单拉预应变路径将显著提高正应变比区的成形极限，而对负应变比区的成形极限影响不大。等双拉预应变将明显降低正应变比区的成形极限，对负应变比区的成形极限有所提高，随着等双拉预应变量的增加，整条成形极限曲线将降低。     

冷轧板汽车冲压件开裂和裂纹缺陷的原因及预防

针对冷轧板汽车冲压件出现的开裂和裂纹现象,从板材力学性能、材质、冲压工艺方面进行了原因分析,对板材的材质、生产工艺、冲压件冲压成形工艺等方面提出了预防冲压开裂的措施。     

基于数字化网格应变法在汽车用钢冲压成形中的探索与应用

数字化网格应变法相比传统手工网格应变法,具有测量时间短、精度高,覆盖面积广等优点,在汽车用钢冲压成形领域被广泛应用。利用数字化网格应变法对汽车用钢H220YD冲压门外板汽车零部件过程进行了分析,测量了成形极限值、最大厚度减薄率等数据,掌握了冲压成形的风险区域。同时,分析与探讨冲压风险区域产生原因及改进措施,并给出模具调整意见,最终使得风险区域消除。事实证明,数字化网格应变法可以对汽车用钢冲压成形过程进行精确分析,从而有效提高汽车用钢冲压成形质量。     

暖气片头钢冲压性能提升

针对河钢唐钢暖气片头钢冲压开裂问题,利用金相显微镜、氧氮分析仪及拉伸试验机进行了原因分析。结果表明,C、N含量控制不合理及罩退时间短,导致组织粒度不均,且晶界处析出渗碳体,从而降低了钢的屈服强度和成形性能。通过严格控制暖气片头钢的C、N含量,优化退火工艺,产品组织更加均匀,冲压成形性能和塑性得以改善,冲压开裂率降为零,保障了客户的稳定使用。     

成形极限图(FLC)在薄板冲压中的应用

介绍了梅钢成形实验机的装备水平及能力,说明了成形极限的测试原理与实验方法,通过实际成形试验的结果阐述了成形极限图FLC(forming limit curves)在实际应用过程中的指导意义,为冲压成形材料的选择和模具的优化提供依据。     

镀铝08Al冷轧薄板冲裂原因分析

针对０８Ａｌ薄板镀Ａｌ后在冲压成形过程中开裂原因，进行化学成分，宏观缺陷及为口特征、金相检验等分析，认为造成此冲压件冲裂的直接原因一是冲压模具在使用磨损，破坏正常成形；二是先镀后冲的工艺程序所造成的冷轧镀Ａｌ薄板冲压开裂．     

提高网格数据处理精度的新方法

介绍了在板材冲压智能化研究中,用坐标网格法分析锥形件形成规律时采用的更精确的数据处理方法,给出了各变形质点精确的应变值（而不是一个小区域内的平均值）,并与以往所用方法得到的结果进行了比较,该方法对更准确地分析锥形件及其它形状零件在冲压成形过程中应力、应变的分布特点及冲压成形机理,进而实现成形过程的智能化控制具有重要意义。     

高强度钢板的压延性和定形性

一、前言钢板的冲压成形,根据形变方式可分为拉伸、深冲、扩孔和弯曲等。与这些冲压成形操作相对应的材料特性,通常被分别称为压延性能、深冲性能、扩孔性能和弯曲性能。在所有的操作中都以断裂作为极限。而冲压后以形状精度作为极限,与形状精度相应的材料特性被叫作定形性能。