注塑成型工艺对ABS树脂冲击性能的影响

对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)采用不同的注塑成型工艺进行注塑,研究了注射速度、注射压力和保压压力对ABS树脂冲击强度、冲击样条缩痕深度和样品质量的影响。结果表明:提高注射速度、注射压力均使样品的冲击强度降低,质量提高,冲击样条缩痕减小。注射速度比注射压力对产品的性能影响大,调整参数时应优先考虑注射速度。在50～70 MPa的保压压力范围内,保压压力对ABS树脂的冲击性能影响较小。     

注塑工艺对PC/ABS合金电镀性能的影响研究

对聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)合金采用使用不同的注塑工艺注塑后电镀。研究了注塑工艺对PC/ABS合金粗化性能和镀层结合力的影响。结果表明:注塑工艺对PC/ABS合金的粗化性能和镀层结合力影响较大,注塑温度过低、压力和速度过高以及模具温度过低都会降低PC/ABS合金的粗化性能和镀层结合力。     

ABS/PC共混物车门内饰板注塑工艺参数设计

针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220 ℃,模具温度为80 ℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。     

PC/ABS 哑光合金的研究

选用牌号分别为KS-TD-00201、KS-TD-00202、BMAT和AX-8900的4种不同消光剂与聚碳酸酯（PC）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）共混制备汽车内饰件用合金材料。对4种消光剂的消光效果及其对合金综合性能的影响进行了研究,同时,比较了各种消光剂的价格。结果表明,4种消光剂都有较好的消光效果。KS-TD-00201和KS-TD-00202对PC/ABS合金的力学性能基本无影响,BMAT会导致合金的冲击强度大幅下降,AX-8900则导致合金材料模量降低较多;同时KS-TD-00201和KS-TD-00202的价格较低,为性价比较好的消光剂。     

PC／ABS共混物的结构和性能

综合分析了有关PC/ABS共混物的文献,重点介绍了PC/ABS共混物的结构,力学性能和热性能,以及改进性能的途径。同时介绍了共混的可能性、共混方法和成型加工要点等。     

相容剂对PC／ABS合金性能的影响

制备了不同配比的PC／ABS合金样品，研究了三种相容剂对PC／ABS合金的力学性能及应力开裂性能的影响。结果表明，苯乙烯马来酸酐共聚物(相容剂A)、马来酸酐接枝ABS(相容剂B)、马来酸酐接枝线形低密度聚乙烯(相容剂C)均可以提高共混体系中两组分的相容性。相容剂A、B、C的最佳用量分别为3％、5％和4％。     

分子筛对无卤阻燃PC/ABS合金性能的影响

采用分子筛与磷酸酯类阻燃剂(P-2)复配制备了高耐热、无卤阻燃聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)合金.研究了4A分子筛、13X分子筛与P-2复配对Pc/ABs合金阻燃性能、力学性能、热稳定性能的影响.结果表明,分子筛与P-2的复配能有效地缩短PC/ABS合金余焰燃烧时间;分子筛使PC/ABS合金体系...     

用于轿车车门内饰板的ABS/PC共混物注塑工艺研究

针对轿车车门内饰板的结构特点,根据丙烯晴-丁二烯-苯乙烯(ABS)/聚碳酸酯(PC)共混物在注射成型过程中所显示的特性,采用正交试验法,选用了合理的注塑工艺参数,解决了车门内饰板注塑生产过程中易产生缺料、亮斑、变形、开裂等缺陷,提高了制品的合格率.     

TPP和MBS对PC/ABS合金性能的影响

研究了磷系阻燃剂磷酸三苯酯(TPP)、增容剂甲基丙烯酸甲酯丁二烯苯乙烯(MBS)对聚碳酸酯(PC)/丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物(ABS)合金热稳定性、阻燃性能和力学性能的影响。结果表明,当加入16.7 % TPP(质量分数,下同)时,合金的UL 94测试可以达到 V-0级,极限氧指数也有了极大的提高;经MBS增容后,合金阻燃等级降低,极限氧指数较未增容合金提高0.5 %左右;加入TPP能减缓PC/ABS合金的降解,提高合金热稳定性,增加最终残炭率,但MBS的加入在一定程度上降低了合金的热稳定性。     

超声波焊接条件对PC/ABS与PMMA焊接强度的影响

研究了聚碳酸酯(PC)/丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)合金超声波焊接材料设计及焊接条件,对其与聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)焊接强度的影响。研究发现,减少PC含量,采用高分子量的PC,都会使PC/ABS与PMMA超声波焊接的结合强度增加。可调节的几种焊接因素中,焊接时间和振幅对结合强度影响大,合适的加工参数才能得到焊接表面良好且焊接拉拔力大的焊接效果。工艺参数调制振幅70%,延长时间为0.7 s,焊接时间为0.2 s,保压时间为0.15 s,所得的焊接强度优异,表面效果较好。     

六苯氧基环三磷腈对PC/ABS合金的阻燃作用

通过极限氧指数测定(LOI)、垂直燃烧试验和锥型量热分析研究了六苯氧基环三磷腈(HPTCP)对聚碳酸酯/丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物(PC/ABS)合金的阻燃作用。结果表明:HPTCP对PC/ABS具有良好的阻燃效果。当添加量为15%时,阻燃PC/ABS的LOI为25.0%,阻燃等级达FV-0,并且与未阻燃PC/ABS相比,燃烧时的热释放速率、总热释放量、最高热释放速率、平均热释放速率,平均有效燃烧热和质量损失明显降低;热重分析表明,HPTCP对PC/ABS合金的热稳定性影响较小。热重和残余物分析结果表明,HPTCP主要是通过凝聚相产生阻燃作用,HPTCP的添加可有效抑制PC/ABS的分解,促进它成炭,形成膨胀性炭层,该炭层通过隔热、隔氧及阻止PC/ABS分解产物的挥发而产生阻燃作用。     

注塑工艺对哑光PC/ABS光泽度的影响

研究了注塑工艺对哑光PC/ABS光泽度的影响。皮纹面的光泽度与材料复制模具的能力有关。注塑温度和模具温度升高,材料流动性提高,复制模具的能力提高,获得低光泽度。提高射胶速率和压力也会降低光泽度。光泽度随着保压压力的提高及保压时间的延长而降低。     

回收PC/ABS机壳材料的改性

为了实现聚碳酸酯(PC)/丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)回收资源的合理化应用,对回收PC/ABS机壳材料进行了增韧及阻燃改性研究。结果表明,回收PC/ABS机壳材料的加工温度越高,性能越差。在回收PC/ABS机壳材料中添加增韧剂能明显提高回收料的韧性,且添加具有增容作用的甲基丙烯酸甲酯–丁二烯–苯乙烯共聚物(MBS)比高胶粉增韧效果更明显,添加5%的MBS后综合力学性能最佳。添加阻燃剂能有效提高回收料的阻燃性能,同时添加十溴二苯乙烷的阻燃效果优于有机磷酸酯类阻燃剂。当添加质量分数5%十溴二苯乙烷时,回收PC/ABS材料的性能最佳,缺口冲击强度为10.9 k J/m~2,同时也可以达到1.6 mm的UL94 V–0级别。     

注塑工艺对PC/ASA合金光泽度的影响

对通用级和哑光级聚碳酸酯/丙烯晴–苯乙烯–丙烯酸酯三元共聚物(PC/ASA)合金采用不同的注塑工艺注塑样板,研究了注塑工艺中的模具温度、注射温度、注射速度和注塑压力对这两种PC/ASA合金K31皮纹面和光面光泽度的影响。研究结果表明,注塑工艺中模具温度和注射温度对两种PC/ASA合金K31皮纹面和光面光泽度影响较大,而注射速度和注塑压力对两种PC/ASA合金K31皮纹面和光面光泽度影响较小,提高模具温度和注射温度,K31皮纹面的光泽度明显降低,但光面的光泽度却明显提高。     

阻燃PC/ABS合金的研制及其在电器上的应用

通过对3种增容剂增容PC／ABS合金性能的测试对比,选用了1种效果最佳的增容剂制备PC／ABS合金．用十溴联苯醚和三氧化二锑作为阻燃体系,对阻燃PC／ABS合金的力学性能、热性能、阻燃性能进行了检测。结果表明,当PC：ABS：增容剂：阻燃体系为70：30：8：15时,阻燃PC／ABS合金的综合力学性能最好,阻燃性能达到UL 94V-0级．该合金已用于生产防火电器开关、插座面板系列产品。     

注塑工艺参数对双物料注射成型试样界面粘结强度的影响

以尼龙6(PA6)和热塑性弹性体(TPE)之间的界面粘结强度为研究对象,采用正交试验分析方法,研究注射工艺参数对两种材料界面粘结强度的影响。实验结果表明:塑化温度的影响最大,注射压力次之,而注射速率和保压压力的影响性最小。通过优化注射工艺参数,可提高双物料注射成型试样界面粘结强度。     

FTIR法分析PC/ABS共混物中PC含量

采用傅立叶变换红外光谱(FTIR)法对聚碳酸酯(PC)/丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)共混物中PC组分含量进行分析。分别以1 760 cm~(–1)和700 cm~(–1)作为PC和ABS的特征定量吸收峰,建立了1 760 cm~(–1)和700 cm~(–1)吸收峰峰面积比值与PC组分含量的关系。结果表明,在PC质量分数低于80%时,两者呈一次线性关系,相关系数达0.995。与常规的密度法相比,FTIR法定量结果的相对偏差和相对标准偏差均在5%以内,可准确应用于PC/ABS共混物中PC含量的定量分析。     

Properties of polycarbonate/acrylonitrile‐butadiene‐styrene/talc composites

The morphology, tensile, impact properties, and thermal expansion behavior of polycarbonate (PC)/acrylonitrile‐styrene‐butadiene (ABS)/talc composites with different compositions and mixing sequences were investigated. From the studies of morphology of the PC/ABS/talc composites, it was observed that some talc particles were located in both the PC and the ABS phases of the blend but most were at the interface between the PC and ABS phases for every mixing sequence. Aspect ratios of the talc particles determined by TEM image analysis reasonably matched values computed from tensile modulus using composite theory. The thermal expansion behavior, or CTE values, was not significantly influenced by the mixing sequence. The impact strength of the PC/ABS/talc composites depended significantly on the mixing sequence; a premix with PC gave the poorest toughness. The molecular weight of the PC in PC/talc composites was found to be significantly decreased. It appears that the impact strength of the PC/ABS/talc composites is seriously compromised by the degradation of the PC caused by talc. © 2011 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2012     

成分因素对PC/ABS合金暴露在烷基苯中力学性能的影响研究

通过万能拉伸试验机检测聚碳酸酯/丙烯腈?丁二烯?苯乙烯共聚物（PC/ABS）合金置于烷基苯后拉伸应变和拉伸强度的变化,研究了烷基苯对其力学性能的影响规律。结果表明,经过60 ℃烷基苯浸渍处理30 d后,分别添加了马来酸酐接枝低密度聚乙烯（PE?g?MAH）、马来酸酐接枝ABS（ABS?g?MAH）、甲基丙烯酸缩水甘油酯接枝乙烯?1?辛烯共聚物（POE?g?GMA）的PC/ABS的断裂拉伸应变变化率下降了58.8 %、25.4 %和41.3 %;相比于ABS,PC组分是导致断裂拉伸应变下降的一个关键因素;有效的相容剂能延长PC/ABS合金在类烷基苯溶剂中保持力学性能稳定性的时间;阻燃剂分散在PC/ABS体系中,在烷基苯渗透作用下更容易发生韧?脆行为转变。