热图象炉渣检测仪在转炉中的应用

日本NKK公司福山厂的全部铁水要进行脱磷预处理 ,为了转炉实现少渣吹炼 ,避免转炉渣流入钢包中 ,一直致力于推进炉渣检测技术的开发。以前 ,NKK公司福山厂 3炼钢采用的是利用电磁感应原理 ,在出钢口埋入线圈传感器的装置来检测炉渣 ,由于出钢口形状的影响 ,经常发生误报现象 ,其可靠性成为问题。这次 ,采用了由德国阿米巴公司生产的炉渣检测系统 ,该系统用红外线摄像仪来观察出钢钢流 ,从而稳定地检测出转炉渣的流出。这种测定方法的原理是 :在红外线区域 ,钢水和炉渣在高温下产生的辐射光的辐射率有很大的不同。该系统主要由以下部分组…     

150 t转炉缩短冶炼周期的生产实践

转炉冶炼周期是控制炼钢整体生产效率的重要一环,缩短转炉冶炼周期,可以加快生产节奏、提高炼钢产量,同时,生产节奏的提高也可以减少过程热损失和耐材消耗,从而实现炼钢成本的降低。唐钢一钢轧厂为了缩短转炉冶炼周期,采取优化氧枪喷头设计、改进出钢口内径设计、调整溅渣物料、改善石灰质量、提高铁水扒渣效果、改善转炉底吹效果等多种措施,转炉冶炼周期由33.8 降低至23.89 min,降低了9.91 min,完成了我厂预设的转炉冶炼周期目标。     

新一代洁净钢生产流程的理论解析

通过对新一代洁净钢生产流程中主要元素选择性氧化还原的热力学分析,并结合首钢京唐公司铁水"全三脱"生产洁净钢的技术实践,研究了新一代洁净钢生产流程中S,P,C等主要元素的控制规律,并对新一代洁净钢生产流程进行了理论解析,提出了需要进一步解决的若干工艺问题.研究表明:采用CaO/CaF2脱硫剂的KR法脱硫,可使铁水中S含量稳定地降到0.0020%以下,终点硫的控制主要取决于脱磷转炉中的回硫量,减少废钢和渣料等辅助材料带入的S以及适当提高脱磷炉渣碱度是减少半钢回硫量的关键;在较低温度(1300 1350℃)和较高氧位条件下造碱度合适的渣,是脱磷转炉实现脱磷保碳的关键,对于冶炼普通低磷钢,将脱磷炉半钢P控制在0.03%以下,则可将脱碳转炉终点磷控制在0.006%以下,而对于冶炼超低磷钢,则需将半钢P含量控制在0.008%以下,转炉终点磷可以降低至0.0020%以下;脱碳转炉少渣冶炼、降低铁耗以及高碳出钢是新流程降低洁净钢生产成本和提高钢液洁净度的重要技术特征.     

国外转炉炼钢新技术三则

一、无摇炉出钢式转炉日本川崎钢铁公司推出的无摇炉出钢式转炉主要用于以脱碳和脱磷为主的吹炼。水岛厂为消除转炉操作中兑铁水和出钢时摇炉所造成的炉衬耐火材料的加重损坏,以及出钢时钢渣易混入钢包,引起钢水回磷、增硫给二次精炼带来麻烦等问题,研究出的无摇炉出钢式转炉的构造是:将转炉的底部熔池部分向外突出设置出钢部位,在该出钢部位的底部设有可开闭的出钢口,在其上部设置用于封闭出钢口的抛砂口。在这种     

日本钢管公司福山厂实现少渣炼钢

随着新建的铁水脱硅站投入应用,日本钢管公司福山厂炼钢几乎100%是少渣冶炼。铁水脱硅站月处理铁水能力为42万ｔ,向转炉提供低于01%的低硅铁水。日本钢管公司的少渣炼钢工艺只须向超低硅铁水中加入少量石灰在低温状态下有效地脱磷即可,因此,在碱性氧气转炉中几乎不需要再?..     

在转炉内冶炼超低硫钢

铁水炉外处理尽管能够得到相当高的脱S和脱P率,但是由于使用脱S剂和脱P剂量大以及进行处理需要耗时,所以引起铁水温度下降,给转炉操作带来困难,同时经过脱硫处理的铁水又有可能要“回硫”。日本新日铁八幡厂发明了一种在转炉内吹炼超低硫钢的方法,其把吹炼过程分成2个阶段:在第1阶段当铁水含碳量降至0.3％～2.5％时,加入脱S剂进行脱S处理,然后把脱S渣扒除。在第2阶段,加入脱P剂进行吹氧冶炼,最后得到成分合乎规定的钢水。第一阶段铁水含碳量不能大于2.5％,否则脱碳量不够,温度上升不多,不能得到促进脱S反应的效     

SFM、LSM吹炼法浅评

近年来铁水预处理技术发展迅速,铁水脱Si、脱P、S技术已成功地应用于工业生产中。转炉的冶炼任务仅限于脱碳和升温,因此少渣吹炼法(LSM)及无渣吹炼法(SEM)应运而生。本文试对LSM及SFM吹炼工艺作一浅评,并对我国钢铁厂在技术改造中如何合理采用该工艺作一探讨。一、概况表1、表2、表3分别列举了新日铁、住友金属、川崎制铁、日本钢管的铁水脱Si脱P脱S处理近况。铁水预处理是实施LSM和SFM吹炼工艺的基本前提。     

复吹转炉冶炼X65管线钢脱磷工艺研究

根据复吹转炉双渣法冶炼的工艺特点,利用吹炼前期(0～7min)低温的有利条件,实现钢液充分脱磷并倒掉脱磷渣后进行少渣冶炼的工艺,可实现在转炉钢水终点磷合格([P]≤0.010%)的前提下高温出钢,减少RH工序的吹氧量,提高钢水的纯净度,生产合格的X65管线钢.     

提高转炉出钢碳含量的生产实践研究

转炉采用终点低拉碳法生产中高碳钢,钢水氧含量高,后续脱氧难度大、钢中夹杂物多。基于降低生产成本和提高钢水洁净度的双重目的,进行了提高中高碳钢出钢碳含量的可行性分析及生产实践。通过优化供氧枪位和改进加料方案,实现了吹炼前期高效脱磷、中后期强化脱磷并抑制脱碳,将转炉单渣操作的出钢碳含量由原来的平均0.06%提高到0.10%~0.20%范围内,钢水磷含量控制在0.016%以下。     

提高卷板用连铸板坯清洁度的措施

日本川崎公司提高卷板用连铸板坯清洁度的措施是 :( 1 )铁水预处理。在高炉出铁沟进行脱硅 ,在鱼雷型铁水罐内扒除脱硅渣后进行脱磷 ,然后再进行脱硫。铁水 [Ｐ]从 0 1 5%降到 0 0 2 %～0 0 5% ,转炉钢水受磷污染的可能减少。( 2 )控制炉渣成分最佳化。由于铁水经过预处理 ,进入转炉的有害元素减少 ,特别是磷减少后 ,从渣中向钢水回磷的可能性减少 ,所以能用铝粉对炉渣进行还原处理 ,使作为污染源的氧大幅度降低 ,钢水清洁度相应提高。( 3)在ＲＨ装置中导入顶部吹氧机能 ,既可以进行脱碳 ,又可以提供热量补偿温降 ,于是相应地减轻转炉脱…     

转炉低磷钢工艺实践探究

分析了转炉冶炼过程中磷收入量和支出量、入炉辅料加入量、留渣操作以及冶炼终点温度和碳含量对深脱磷的影响。通过工艺因素分析,确定了脱磷的影响。试验结果表明:转炉中的磷主要来源于铁液,比例达到96%,其次是废钢和返矿;磷支出以炉渣支出为主,比例达到97.42%,转炉的脱磷率随渣量的增大而增大,按渣钢比控制在120~130kg/t左右,留渣操作可使前期渣更佳利于脱磷,提高脱磷率,冶炼终点出钢温度应控制在1 620~1 640℃,终点碳含量控制0.03%~0.05%,磷含量达到0.004%以下,可以实现极低磷钢的生产。     

顶底吹转炉的二次燃烧技术

在转炉中用低磷铁水冶炼不锈钢与高碳钢时,由于炉内温度不够,常需加入焦粉以弥补热量不足。但是,加入焦粉会增加转炉的吹炼时间与钢水中的含硫量,且无法用于冶炼吹炼后期不能还原脱硫的钢种。针对这种情况,日本川崎制铁公司千叶厂研制成一种促进顶底吹转炉二次燃烧的技术,并取得了很好的效果。该厂在其85吨K-BOP转炉三孔拉瓦尔氧枪上加置了促进炉内二次燃烧的直管式PC喷咀。吹炼中主枪吹氧为1.45标米~3/吨·分,     

低磷低硫H08A钢的研制

以提升H08A钢优质品比例为契机,开展低磷低硫H08A焊条用钢研制工作。炼钢厂采用双渣炼钢法,在低温时倒渣,提高冶炼碱度,实现脱磷率平均达到94%。脱硫不仅关注铁水脱硫和钢水脱硫,还要加强回硫的控制,要求铁水经脱硫处理后,扒渣达到镜面效果,加入废钢均是精料废钢,生产前落实入炉料含硫情况,规范转炉操作减少转炉残留渣。采取这些措施后,在原来H08A的基础上,磷含量和硫含量(质量分数)满足不大于0.007%的要求,完成低磷低硫H08A的研制。     

高效率的铁水预处理工艺

日本新日铁君津第一炼钢厂从 1 999年 5月开始采用了新的铁水预处理工艺。新工艺的操作条件如下 :高炉出铁后 ,先将铁水从鱼雷罐车倒入铁水包中 ,然后用ＫＲ装置进行铁水脱硫预处理 ,处理后的铁水倒入ＬＤ ＯＲＰ转炉内进行脱硅脱磷预处理 ,最后进行脱碳。而以前所用的ＯＲＰ工艺则是在高炉出铁沟脱硅后进行排渣 ,然后在鱼雷车内喷粉进行脱硫、脱磷的多段分步式处理工艺。和老工艺相比 ,新工艺的配置非常简单 ,改善了炼铁—炼钢之间的物流状况。为了提高铁水预处理时反应的速度 ,各精炼装置均采用了强搅拌处理 ,如ＫＲ装置用的是叶轮式机械…     

邯钢低磷钢生产技术的开发及应用

通过对转炉冶炼脱磷的机理进行分析,采取合理控制冶炼过程温度、熔渣碱度和氧化性等技术措施来强化转炉脱磷,优化合金种类、减少出钢下渣和加钢包顶渣等措施减少钢水回磷,实现了低磷钢的大批量生产,并且成功应用于新品种钢的生产开发。     

干法除尘工艺下转炉留渣操作的探索与实践

留渣操作就是将炼钢转炉上一炉所形成的高温、高碱度、含有一定量FeO的终渣全部或部分留在炉内,可以显著降低转炉冶炼成本。河钢唐钢长材部转炉采用干法除尘技术,在投产的初期无法实现留渣操作,炼钢成本居高不下。文章通过分析干法除尘系统的泄爆机理,指出干法除尘工艺下转炉留渣操作的难点,针对性地制定了高拉碳操作、控制留渣量、控制吹炼枪位等一系列措施,实现了干法除尘工艺条件下转炉留渣操作,从而达到了降低转炉冶炼成本的目的。     

武钢热镀锌板进军高端汽车板市场

通常钢材中的磷越低越好。攀钢由于受场地限制等原因，铁水不具预脱磷条件，同时攀钢的含钒铁水须先提钒，成为半钢后再予炼钢，增加了炼钢脱磷的困难，影响了低磷纯净钢的生产。由此攀钢钢研院和攀钢钒成立了“半钢炼钢冶炼低磷钢工艺研究”课题组，展开了炼钢供氧制度、渣料操作以及防止钢包渣回磷等多方面的技术研究，     

神户制钢的现场分析技术缩短了出钢—出钢时间

80年代，神户制钢的神户钢厂开发成功一种铁水预处理技术，即铁水在一种叫“H炉”（一种经过改造的转炉）的炉中进行去P去S预处理。神户制钢的精炼工艺是：高炉（脱St）叶H炉（脱P、脱S）叶BOF炉（脱C、加热）叶利渣（除渣）对钢包精炼（加热、脱气、喷粉）。最近，神户制钢又发明一种新的动力学控制技术，即在转炉上安装一种QV光谱仪，在吹炼期间，及时分析由副枪取出的试样，快速分析各元素在不同吹炼阶段的含量，从而精确控制BOF炉中的各种成分。该技术提高了元素的命中率，减少了钢包精炼时间，节省了造渣料消耗，降低了耐火材料…     

120 t转炉能效补偿研究

加焦丁对转炉炼钢工艺进行能效补偿技术有效解决了采用加入大量废钢增产等方法时炼钢热量不足的问题,有利于提高转炉热利用效率,达到提高钢产量、降低铁水单耗、降低钢铁料消耗的目标。本文针对某厂120 t转炉能效补偿工艺进行了研究,讨论了某厂能效补偿冶炼工艺在出铁处和转炉冶炼中加入焦丁技术的特点,实现了某厂铁水单耗从810.3 kg/t钢降到805.3 kg/t钢,同时终点钢水过氧化率从18.8%降到17.8%,石灰降低2 kg/t钢,实现钢铁厂稳定生产并取得了显著的经济效益。     

住友金属具有独特设计的新炼钢车间投产

最近 ,耗资 5 0 0亿日元的日本住友金属工业公司和歌山厂新炼钢车间已投产 ,这是该厂更新改造项目的最后一部分。这项总耗资达 80 0亿日元的改造项目还包括新建一台圆坯连铸机和无缝钢管轧机。新炼钢车间的投产 ,使和歌山厂成为世界上吹氧时间最短的炼钢车间 (只需9ｍｉｎ)。因为该车间采用了一种新型的顶吹氧枪 ,而且转炉还有 4个底吹风口。该厂的另一特点是全部铁水都经过脱硫、脱磷 ,钢水都经过ＲＨ脱气处理。该厂的工艺流程是 :高炉铁水先经过ＫＲ装置进行脱硫处理 ,随后铁水装入复吹转炉内进行脱磷 ,另两台复吹转炉进行脱磷后铁水的脱…