两相区轧制对低合金钢组织性能的影响

采用再结晶区轧制+未再结晶区轧制+两相区轧制三阶段控制轧制工艺的方法,研究在(α+γ)两相区范围内,两相区不同变形率对Q345C低合金高强度钢组织性能的影响规律。同时比较了三阶段控制轧制工艺与常规TMCP控轧控冷工艺轧后钢板的性能,分析了两相区轧制工艺对钢板组织性能的影响。     

VN合金化对HRB400钢筋力学性能的影响

研究了添加VFe合金与VN合金生产HRB400钢筋对力学性能的影响及其强化机理。结果表明:采用VN合金生产的HRB400钢筋强度明显提高,VN的细化效果比VFe好,大量细小弥散的V(C,N)析出相是钒氮钢筋强度增加的主要原因。同时分析认为,为确保钢筋力学性能合格,炼钢工序应提高化学成分的均匀稳定性,其中钒含量应控制在0.05%以上,轧钢工序应严格执行加热和停轧降温制度。HRB400钢筋最佳的生产工艺是VN复合微合金化加控轧控冷工艺。     

控制轧制过程中Nb(C,N)析出状态的研究

本文从研究控制轧制基础的角度出发,研究了控制轧制各个阶段中Nb(C, N)粒子的析出行为、状态、分布、结晶构造以及对钢的晶粒细化、沉淀析出强化的影响关系.主要结论如下:1) 控制轧制过程中,析出的Nb(C, N)的结晶构造因钢中(C+N)/Nb分子比值不同而不同,当此比值>1时,析出物为F.C.C.构造的δ相析出物,呈球形.2) 控制轧制过程中,Nb(C, N)首先从γ晶界、变形带界面上开始析出,然后普及到整个晶内析出.3) 在1050℃以上变形过程中,轧后γ晶粒再结晶的发生先于Nb(C, N) 粒子的析出,因此在这样高温下停轧待温将会得到粗大的部分再结晶γ晶粒,对钢材冲击韧性不利.4) 经60％变形后在1000～900℃之间待温时,只要能保证得到0.015％体积分量的Nb(C, N)析出就可以保证在200s之内防止γ晶粒粗大化.5) 轧后冷却速度过慢,将会引起在α相区域析出的Nb(C, N) 粒子长大,从而失去沉淀强化效果.     

两相区轧制对微铌低合金钢组织和性能的影响

结合Gleeble-3800热模拟试验机测定的微铌低合金钢CCT曲线，采用再结晶区轧制+未再结晶区轧制+(γ+α)两相区三阶段控制轧制工艺进行轧制试验，研究微铌低合金钢在(γ+α)两相区范围内不同变形率对组织和性能的影响，同时比较了两相区轧制与常规控轧控冷工艺轧制钢板的组织和性能。结果表明：微铌低合金钢两相区轧制工艺与常规控轧控冷工艺相比，屈服强度和抗拉强度升高，伸长率和冲击功有少许降低；两相区轧制工艺能够细化铁素体晶粒，但是也存在单个尺寸较大的铁素体晶粒。另外，随着(γ+α)两相区累计变形率的增加，微铌低合金钢的强度升高，韧塑性降低。     

利用轧后控冷手段提高带肋钢筋的表面质量

热轧带肋钢筋表面氧化铁皮“起泡”现象 ,严重影响产品外观和防锈效果。通过钢筋热轧后不同冷却制度的对比试验 ,确定了冷却速度及冷却终止温度是控制钢筋表面氧化膜生成的关键因素。增加轧后冷却装置 ,调整轧后冷却工艺 ,有效地解决上述问题。该技术经济、适用、效果显著。     

460MPa级轧后余热处理钢筋

轧后余热处理工艺作为提高热轧带助钢筋性能的一种方法已被广泛应用.介绍了广东(蛇口)华美钢铁有限公司采用轧后余热处理工艺生产460MPa钢筋的实践,包括平面布置,设备参数,工艺特点等.     

钒微合金化HRB400热轧带肋钢筋的生产实践

在20MnSi中添加适量VN合金,采用微合金化配合轧后快速冷却工艺生产φ22～φ32mmHRB400热轧带肋钢筋,分析VN合金对热轧带肋钢筋组织和性能的影响,确定V的加入量为0.04%～0.06%。生产中严格控制轧制节奏、负公差轧制,控制开轧温度为1070～1150℃,配合在终轧后控制冷却,产品力学性能均达到了国家标准要求。     

轧后余热处理钢筋与常规轧制钢筋抗震性能对比

在钢筋轧制中,利用轧后余热处理,可以大幅度提高产品性能,减少合金的加入量,降低生产成本,所以越来越受到各大钢铁企业的青睐。对轧后余热处理钢筋与常规轧制钢筋（即非轧后余热处理钢筋）抗震性能进行对比分析。     

热轧20MnSi钢筋性能的分析

用通常热轧方法生产的２０ＭｎＳｉ带助钢筋的性能，受其轧后的金相组织，轧制规格，生产季节的变化之影响很大。结合生产实践，找出了钢筋性能的变化规律，并采取了控制终轧温度，增加轧后冷却速度，加入微合金元素等三项相应的技术改进措施。     

浅议轧后余热处理钢筋的推广应用

文章简要叙述了轧后余热处理钢筋的特点、控制手段以及开发应用。     

新型γ-TiAl合金板材显微组织与拉伸性能研究

主要研究了新型γ-TiAl合金板材轧制前后的显微组织变化与轧后的拉伸性能。结果表明,轧制前的锻态组织主要为γ相和α2相以及一定数量的B2/β相;轧制后的合金组织中粗大片层减少,再结晶等轴γ晶粒增加,且片层晶团沿轧制方向被拉长,其破碎程度与轧制量有关;B2/β相数量明显减少,这与高温轧制有关。经过(γ+α2)相区三次循环热处理后,合金片层增加,间距缩小,组织得到明显细化。板材的高温拉伸塑性较高,高温拉伸断口主要为沿层、穿层及穿晶断裂的混合断口。     

35si2V钢筋余热淬火提高性能的研究

本文叙述在实验室采取淬火+自回火工艺对35Si2V螺旋钢筋的研究结果.根据机械性能、金相组织、电子显微镜断口形貌的观察和冷却曲线的测定结果认为:适当的淬火+自回火工艺可把该钢筋的性能从热轧状态的50～80kg级提高到75～100kg级.指出若利用轧后余热控制冷却在12秒以内把钢筋表面温度冷至300～400℃范围,就能较好地抑制珠光体相变从而获得更细的屈氏体为主或贝茵体为主的组织,使强度级别达到75～100kg 级并具有良好的塑性 (ε_5≥10％) 和冷弯性能(d=5α 90°良好).为采取轧后余热处理工艺生产高强度预应力精轧螺旋钢筋提供了工艺参数.     

600 MPa级高强抗震钢筋热模拟试验研究

利用Gleeble3 800热模拟试验机,进行600 MPa级高强抗震钢筋连续冷却转变曲线和热变形工艺试验,测定600MPa级高强抗震钢筋的动态CCT曲线。通过显微组织观察、硬度测试,研究了不同冷却速度和控制冷终止温度对钢筋显微组织和性能的影响。结果表明:贝氏体转变临界冷却速度为2℃/s;马氏体转变临界冷却速度为5℃/s;钢筋轧后理想控冷速度为≤2℃/s。为保证钢筋综合力学性能及组织安全,理想的轧后控冷工艺为:轧后快速冷却,控冷终止温度700～730℃,钢筋冷床冷却速度≤2℃/s。     

20MnSi螺纹钢筋轧后余热处理试验研究

本文对20Mn Si螺纹钢筋轧后余热处理工艺进行了试验研究,并对其处理后的显微组织和力学性能作了分析。结果表明,经轧后余热处理的钢筋,力学性能大幅度提高可满足英国标准(BS 4449:1988)要求。     

提高HRB400热轧带肋钢筋性能实践

针对济钢生产的HRB400钢筋存在强度偏低、质量不稳定等问题进行调查分析，认为主要原因是碳当量偏低、终轧温度高、轧后冷却效果差及负偏差值过大等。通过采取适当调整化学成分、增加压缩比、降低开轧温度、控制终轧温度、强化穿水冷却等一系列改进措施，保证了HRB400钢筋质量稳定，扰托强度平均提高35MPa，屈服强度平均提高30MPa。     

控轧板中钛冶金元素的作用

一、绪言最近,控轧(CR)工艺已得到迅速地发展,而目前在高强度和高韧性管线钢生产线上运用是必然的。在控轧的过程中,象 Nb、V 和 Ti 这些微量合金元素,在以下三个方面有非常重要的作用。(1)沉淀硬化,(2)阻止钢在加热和轧制过程中奥氏体(γ)晶粒长大,(3)延迟奥氏体(γ)再结晶。除这三个作用之外,钛还有控制夹杂物形貌的作用。本报导叙述了这些冶金元素和在轧机上控轧钛钢的若干生产结果与 Nb—V 钢相比较。     

轧后余热处理工艺生产加标钢筋的方法和技术

介绍了采用轧后余热处理工艺生产加拿大标准的15#-25#带肋钢筋的生产技术开发过程。论述了参照轧后余热处理英国标准水冷钢筋的生产工艺参数来确定轧后余热处理加拿大标准带肋钢筋生产的控冷工艺参数的方法。     

HRB400带肋钢筋生产工艺优化

介绍了安钢HRB400带肋钢筋生产工艺流程、工艺特点,通过采用微合金化工艺、轧后控制冷却技术对目前HRB400带肋钢筋生产工艺进行优化,优化后减少了微合金添加量,稳定了产品力学性能,有效地降低了带肋钢筋生产成本。     

大规格港标500B钢筋的研制

研究香港螺纹钢筋标准CS2:2012,结合客户对螺纹钢筋氮含量w(N)低于120×10~(-6)的要求,使用钒铁微合金化成分设计,探索出大规格钢筋工艺稳定控制模型。采用轧后控制冷却工艺,研制出大规格港标500B螺纹钢筋,开拓香港市场并得到了客户及市场的肯定。     

方坯直轧工艺对钢筋组织和性能差异性的影响

方坯直轧工艺是棒线材轧制生产未来发展趋势,该工艺是指通过提高连铸机钢坯温度并将高温钢坯直接送入轧机进行轧制的新工艺。为了掌握方坯直轧工艺对HRB400钢筋组织和性能差异性的影响,运用有限元方法对方坯轧制过程进行模拟。研究了方坯直轧工艺对定尺长度为9 m的钢筋内各相体积分数及晶粒尺寸分布的影响,同时结合力学本构方程预测了钢筋的力学性能。结果表明,方坯直轧工艺生产的钢筋微观组织主要由铁素体、珠光体和微量贝氏体构成,其平均体积分数分别为61.4%、38.4%和0.2%,相比于传统热轧工艺,方坯直轧工艺可实现提高珠光体体积分数、降低铁素体体积分数的作用;方坯直轧工艺可使钢筋在轴向上的晶粒尺寸分布存在一定差异,钢筋头部、中部和尾部区域的晶粒尺寸平均值分别为7.4、7.9和8.5μm;另外,钢筋屈服强度的上限值和下限值分别为454和449 MPa,说明9 m的钢筋头尾屈服强度相差5 MPa,其力学差异性不可忽略。