宝钢炼钢厂水处理技术的应用

钢铁企业是离不开水的,其水耗所占的成本及对水资源所造成污染也是相当大的。宝钢由于采用了先进的水处理技术,从而提高了水的重复利用率,水的循环率达95％以上。生产一吨钢一般耗水量为150～200t,宝钢吨钢新水耗量不到10t。钢厂用水多为     

蒸气鼓风机站水系统改造

武钢蒸气鼓风机站直流供水系统改造成循环水系统,节约水资源,降低吨钢新水耗量,满足冶金行业"十一五"规划中吨钢新水耗量的要求,实现武钢耗新水指标历史性的跨越.     

技术和管理并重降低吨钢新水耗

对比冶金同行业先进企业，简析武钢供排水现状，详细介绍武钢在节水工作中应采取的具体措施。只有依靠现有的科技进步和完善用水工艺和供水工艺，加强节水管理工作，才能提高水资源循环利用率，降低吨钢新水耗，实现工业污水综合零排放。     

膜处理技术在太钢水处理系统的应用

介绍了太钢应用膜处理技术的工业污水处理系统和中水深度处理系统。该技术的应用对降低钢铁企业吨钢新水耗量有一定的效果。     

钢铁联合企业节约用水评价标准探讨

分析现行钢铁联合企业用水、节水评价标准在应用中存在的问题，提出用吨钢用水量、吨钢工业新水用量、吨钢取水量3个指标作为评价标准，举例说明了循环率、重复利用率的含义和计算方法．     

钢铁综合企业的水流模型及吨钢综合水耗分析

 钢铁在工业领域里是耗水和排污大户,钢铁企业的节水减排势在必行。运用物质流分析跟踪观察模型构建钢铁企业的水流模型,依此分析吨钢综合水耗的构成;借鉴系统节能理论,建立钢铁企业吨钢综合水耗的[w-p]模型,在此基础上提出钢铁工业综合水耗的[w-p]分析方法。以中国某大型钢铁综合企业为例,分析工序水耗变化和钢比系数变化对综合水耗的影响,结果表明,降低各工序的工序水耗是降低吨钢水耗的主要影响因素,并指出随着钢铁企业结构的调整和技术水平的进步,降低工序水耗是钢铁企业节水减排的主要研究趋势。通过模型分析及案例研究得到降低吨钢综合水耗的方向及措施。     

2014年船舶行业运行情况及发展趋势

2014年我国造船完工量约为3800万载重吨,同比下降16.2%;新承接船舶订单6000万载重吨左右,同比下降14.1%;手持船舶订单1.53亿载重吨左右,同比增长16.8%。但受全球经济增长趋缓,新船价格上涨受阻的影响,重点监测企业经济效益下降,船舶市场中期形势依旧不容乐观。未来几年我国的造船完工量和新开工船量将保持在4500-5000万载重吨左右,造船用钢消费量在1300-1400万吨左右。一、2014年船舶及海工行业运行总体情况     

降低新水耗量节约水资源

介绍了宝钢股份公司在节水工作中的实践。通过各工序的用水分析、水平衡测试、推进节水项目的实施、加强用水技术指标的管理等措施，紧紧围绕降低吨钢耗水，节约新水耗量开展工作，在保证水质稳定的基础上，用水技术指标不断创新。     

钢包喷吹稀土粉粒工艺通过鉴定

由鞍山钢铁公司和北京钢铁学院,中科院金属研究所开发的“六五”国家科技攻关项目,钢包喷吹稀土粉粒工艺及稀土作用规律的研究课题,1986年1月28日冶金部主持通过了鉴定。该课题,选用包内合成渣喷吹稀土硅铁合金粉工艺,经150吨转炉200吨钢包44炉,300吨平炉100吨钢包5炉8000多吨钢试验。稀土加入量0.053%左右;脱硫率平均     

第二届全国冶金节水、污水处理技术研讨会在长沙举行

第二届全国冶金节水、污水处理技术研讨会于2005年6月28～30日在长沙召开。这次会议的主题是“提高钢铁工业节水、污水处理技术水平，降低水耗、减少废水外排，提高水的循环利用率。”会议内容包括：①钢铁工业节水、污水处理现状和发展思路；②节水、污水处理工作先进的钢铁企业介绍加强水资源管理，减少吨钢耗新水量的新技术、新方法、新措施等方面的经验和成果；③交流钢铁企业整体及工序污水处理、综合利用及减少污水外排，排放达标等方面的经验和成果；④交流生活污水处理、污水回用、废水深度处理及回用、海水淡化、膜法水处理等高效、节能、先进的水处理技术。     

转炉炼钢系统降低水耗实践

介绍了炼钢厂前区通过设备改造和工艺优化、提高工业水重复利用率等措施,吨钢水耗逐年降低,2008年实现0.52t/t钢。     

1750mm热轧层流水系统失水原因分析及对策

八钢1750mm热轧新水吨钢消耗波动较大,通过对热轧循环水系统的新水补水量跟踪排查,找出循环系统新水补水量超标的原因,通过对层流管路卸荷阀管控及外网管路锈蚀更换等措施,实现对新水总量的管控,降低了水耗。     

新挡渣工艺在济钢第三炼钢厂的应用

济钢第三炼钢厂挡渣工艺采用悬挂式挡渣棒插入装置,其设计先进、合理,应用效果好,钢包渣层厚度约10～30mm,吨钢下渣量小于2 7kg,合金收得率提高5%,为提高钢水质量、降低消耗、稳定生产创造了有利条件。     

60 t转炉炉渣气化脱磷后循环利用试验研究

为研究转炉渣气化脱磷后循环利用的冶炼效果,在河钢集团唐钢公司60 t转炉上采用焦粉进行气化脱磷试验。试验结果表明:在溅渣护炉阶段添加焦粉进行气化脱磷是可行的,依据多炉磷衡算法,试验炉次平均气化脱磷率为25.06%;对比常规冶炼炉次,气化脱磷炉次吨钢渣量有所减少,吨钢减少8.66 kg钢渣,减少比例为7.45%;试验各炉次终点钢水磷质量分数均在0.02%左右波动,可见将气化脱磷渣进行循环利用不会影响后续炉次的脱磷效果。     

天津轧三的钢铁废水综合处理与回用

为了降低吨钢新水耗量,节能减排,保护环境,天津冶金集团轧三钢铁有限公司根据发展用水需要以及环保等要求,建设了钢铁废水处理及回用工程。该工程设计处理规模为4 500 m3/d,采用超滤、反渗透、钠离子交换器等处理工艺,处理出水作为循环水补水。介绍了该工程的工艺流程,主要构筑物的设计原理及参数。     

氧气顶吹转炉30吨钢包喷吹稀土粉的试验

氧气顶吹转炉30吨钢包喷吹稀土粉的实验取得了初步效果:平均脱氧率ηΣ[O]达47%左右,平均脱硫率ηs达15%左右,脱氧脱硫的一部分产物随着喷吹过程上浮排出,起到了净化钢液的作用,另一部分残留在钢中的夹杂物被有效地改变了形态、大小及分布。这种变性夹杂物的作用,明显地改善和提高了板材的机械性能,减少了钢材的纵横向异性效应,低温横向冲击值提高40～47%。稀土在钢中有效利用率平均达47%左右。从剖部中观察到改善了钢的低倍组织,硫在锭的各部位分布均匀,稀土在锭的各部位分布符合剖锭分布规律。     

冷轧生产线节水措施应用

通过对冷轧生产线的工艺用水系统采取一系列的节水措施,吨钢水耗由设计的3.6 m^3降低到0.44 m^3,年节水量120万m^3,吨钢电耗降低了8.75 kWh,减少了系统的排污。     

LF精炼液态渣循环利用实践

山东泰山钢铁集团炼钢厂通过选择渣系、调整造渣参数、控制循环次数、调整精炼倒渣比例等措施进行LF精炼液态渣循环利用,有效地控制精炼生产成本,提高了金属收得率,吨钢降低精炼石灰用量1.67~2.87 kg,吨钢节约合金消耗约0.11~0.22 kg,减少了环境污染。     

对鞍钢炼钢改造的设想和建议

1980年我国钢产量中,转炉钢占48.76%(其中氧气顶吹转炉钢占40.76%,侧吹转炉钢占8%),平炉钢占32%,电炉钢占19%。炼钢最好采用“最小渣量炼钢法”,就是在炼钢前对铁水进行脱硅、脱硫处理。脱硅、脱硫,一般在铁水罐或混铁炉内向铁水中分别加氧化铁皮(约32公斤/吨)、熔剂(1公斤/吨,可以用萤石)和苏打(25～30公斤/吨),并用氮气搅拌,使铁水含硅、硫量都可以降低60～75%。这样既可提高炼钢炉炉衬寿命,又可提高收得率0.5～0.7%。苏打还可以用     

新INBA冲渣法的节能与环保

首先介绍了新INBA冲渣法工艺流程.通过新老INBA工艺比较,基于现场使用经验,系统地阐述了新INBA冲渣法水渣蒸汽冷凝回收工艺.该工艺不仅解决了冲制熔渣时产生的大量有害蒸汽对环境的污染,环保负荷得到了很大的改善,而且由于蒸汽冷凝水回收循环使用,降低了吨铁水耗.同时新INBA冲渣法优化了吹制区域工艺,降低了劳动强度,降低了投资成本,降低了安全隐患,提高了水渣吹制率.最后,指出了该新工艺基建投资和运行费用较高等不足之处.