鞍钢转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

 在100t顶吹、180t复吹及260t复吹转炉上研究了双渣法深脱磷规律。通过工业性试验,研究不同吹炼时期冶炼特点,分析吹炼过程需要控制的原料及工艺制度等关键措施,研究结果表明：控制倒炉温度、碱度、渣中w（(FeO)）及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了100t顶吹转炉出钢w（［P］）平均达到63×10-6,180t复吹转炉w（［P］）达到51×10-6,260t复吹转炉w（［P］）达到62×10-6的实绩。     

260t复吹转炉单渣深脱磷工艺研究与实践

基于260 t复吹转炉进行单渣深脱磷工艺研究,优化了吹炼制度、造渣制度、温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并采取挡渣出钢、低磷合金及顶渣改质等控制回磷措施,实现复吹转炉单渣法出钢平均w(P)=75×10<'-6>,成品平均w(P)=98×10<-6>的目标.     

150t转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对150 t转炉双渣深脱磷的生产试验,分析了一倒、二倒工艺控制对脱磷的影响,结果表明控制倒炉温度、熔渣碱度、渣中ω(Fe O)、半钢磷含量等可提高脱磷率,生产试验结果表明转炉终点钢水磷含量平均为0.006%,成品磷含量平均控制在0.008%。     

150 t转炉双渣冶炼技术的工艺实践

简要介绍了唐钢150 t转炉双渣冶炼技术工艺试验的研究分析,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了操作控制的关键措施,对倒炉温度、碱度、炉渣中的FeO和MgO含量及熔渣流动性等因素的合理控制,是取得良好脱磷效果的重要保证,运用控制轻烧白云石加入造渣的双渣生产试验使唐钢取得了良好的经济效益。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

天钢生产轴承钢GCr15工艺研究与实践

介绍了天钢采用120 t BOF→LF→VD→CC工艺流程生产轴承钢GCr15的实践。在铁水磷含量较高的情况下,通过使用复吹转炉留渣与双渣吹炼法脱磷,实现了转炉终点高碳低磷出钢,C含量平均为0.32%,P含量平均为0.0095%。LF精炼过程中选用高碱度(R=7~9)的Ca O-Si O2-A12O3系精炼渣强化精炼深脱氧、脱硫,在不进行预脱硫处理工艺条件下保证了成品中[S]≤0.005%。VD真空处理后保证软吹氩时间大于20 min,镇静时间不少于10 min,以去除更多的夹杂物。最终铸坯中氧含量平均为6×10-6,夹杂物尺寸较小,铸坯质量良好,实现了轴承钢GCr15稳定生产。     

低磷钢转炉脱磷工艺分析及优化措施

通过对转炉脱磷影响因素的分析及脱磷工艺优化试验,采取前中期快速脱磷期双渣操作、强化过程温度控制、终点前采用高拉补吹、控制终点磷等优化措施,既可以提高脱磷效率又能避免钢水过氧化,减缓对炉衬的侵蚀,实现了冶炼转炉终点磷的大幅度降低,转炉冶炼终点P≤60×10~(-6)、成品P≤80×10~(-6)的比例达90%。满足了提高低磷钢生产量的需求。     

高拉碳法冶炼82B系列钢的生产实践

根据首都钢铁股份有限公司第二炼钢厂生产的实际情况,初步分析了高拉碳法冶炼82B系列钢的过程控制。在分析了复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件的基础上,利用吹炼前期低温的有利条件实现钢-渣充分脱磷、前期双渣后进行少渣冶炼、高碳出钢,以实现复吹转炉吹炼前期高效脱磷。出钢碳质量分数由原来的平均0.10%左右提高到0.34%左右,大于0.40%者达到50%。     

200t顶底复吹转炉半钢冶炼深脱磷工艺实践

针对转炉终点钢水磷含量高且波动大的问题,对钢水深脱磷控制难点及影响脱磷的因素进行了分析,提出了采用"双渣高拉碳放渣"的深脱磷工艺路线;通过优化造渣制度、供氧和底吹气制度、枪位控制和终点控制等脱磷工艺,9炉34CrMo4钢的冶炼结果表明,钢水脱磷率达84.6%,终点渣-钢磷分配比L_p达到90.1,实现了转炉终点钢水[P]≤0.006%的稳定控制,并通过采用滑板挡渣及顶渣改制等减少回磷的技术措施,具备了批量生产磷含量小于0.010%的低磷钢种的能力。     

180t复吹转炉单渣法冶炼低磷钢SPHD工艺实践

通过研究宁钢180 t复吹转炉单渣深脱磷工艺,根据实际铁水条件,确定转炉吹炼制度、造渣制度、温度制度等方面影响转炉脱磷效果的关键工艺参数,并优化出钢模式,将转炉冶炼SPHD钢的出钢磷含量稳定控制在150×10-6以下。     

180t复吹转炉单渣法深脱磷工艺的研究

通过研究180 t复吹转炉单渣深脱磷工艺,确定实际铁水条件下吹炼制度、造渣制度、温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并通过优化出钢模式、采用低磷合金及顶渣改质等控制回磷措施,实现了复吹转炉单渣法出钢平均ω[P]为0.007 9%,成品平均ω[P]为0.008 4%的目标。     

Study on Dephosphorization in Large Converter

Ｉｎｒｅｃｅｎｔｙｅａｒｓ ,ｔｈｅｄｅｍａｎｄｆｏｒｈｉｇｈｅｒｃｌｅａｎｌｉ ｎｅｓｓｓｔｅｅｌｈａｓｂｅｅｎ ｇｒｅａｔｌｙｉｎｃｒｅａｓｅｄ .Ａｌａｒｇｅａｍｏｕｎｔｏｆｈｉｇｈｑｕａｌｉｔｙｓｔｅｅｌｒｅｑｕｉｒｅｓｔｈｅｐｈｏｓｐｈｏｒｕｓｃｏｎｔｅｎｔｌｏｗｅｒｔｈａｎ 0 .0 15 % .Ｔｈｅｐｈｏｓｐｈｏｒｕｓｃｏｎ ｔｅｎｔｉｎｓｏｍｅｓｐｅｃｉａｌｓｔｅｅｌｔｙｐｅｓ ,ｆｏｒｅｘａｍｐｌｅ ,ｓｔｅｅｌｐｉｐｅｆｏｒｌｏｗｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ,ｓｐｅｃｉａｌｄｅｅｐ ｄｒａｗｉｎｇｓｔｅ…     

100 t顶吹转炉单渣脱磷工艺的研究

对100 t转炉冶炼管线钢X70单渣法深脱磷工艺进行了工业性试验研究,确定了冶炼过程需要控制的原料及操作制度等关键参数。得出结论,铁水硅含量为0.3%~0.6%、终点温度≤1700℃、终渣（FeO）含量〈26.45%,且增大渣量的情况下,可以生产出ω[P]平均为0.009 0%的成品。     

210 t转炉双渣法冶炼深冲钢DC04的脱磷工艺实践

通过热力学计算得出转炉双渣法前期脱磷最佳温度为1 320~1 355℃,前期渣碱度宜为1.3~1.6,并在210 t顶底复吹转炉进行4炉DC04钢工业试验。结果表明,通过留渣量60%~80%的留渣操作,吹炼3~4 min进行倒渣操作,加入生白云石10 kg/t,球团15kg/t,前期渣样组成为33%~39%CaO,20%~25%SiO₂(碱度1.3~1.6),后期二次造渣加石灰16 kg/t,球团15kg/t和轻烧白云石10 kg/t,后期渣样组成44%~47%CaO,≤15%SiO₂(碱度2.85~3.20),使双渣法出钢平均[P]为0.014%,双渣法[Mn]收得率≤30%,前期渣中TFe含量为8.0%~12.0%,对后期渣中TFe含量影响较小。     

鞍钢超低磷钢生产实践

针对不同的工艺路线开展了超低磷钢生产技术研究,结合各生产线的装备特点,开发出各自的深脱磷方法。实现了双渣法转炉出钢磷含量小于0.006 0%、双联法转炉出钢磷含量在0.003 0%～0.005 0%之间的目标,并在生产超低磷钢试验中磷含量达到了0.001 8%的实绩。     

高级别车轮钢BOF-RH-CC工艺技术研究与实践

为了进一步提高生产效率、降低生产成本,同时减少大尺寸夹杂物超标,提出了采用"BOF-RH-CC"路线生产车轮钢工艺.通过系统地实验室试验与工业试验,研究了"BOF-RH-CC"工艺路线下的硫含量、温度以及夹杂物控制等关键技术问题.结果 表明:在KR工序通过采用新型脱硫剂,可以将84％炉次的铁水硫的质量分数控制在10×1...     

转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术

 京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中（S＋P＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。     

120t顶底复吹转炉超低磷钢冶炼工艺研究

某厂120t顶底复吹转炉采用双渣法进行了超低磷钢冶炼的工业试验,采用高-低-低的枪位变化模式同时增加头批料中石灰和返矿的加入量,以提高转炉冶炼前期的脱磷效率。重点分析了熔渣成分和冶炼工艺对转炉脱磷的影响。试验结果表明,采用所制定的工艺方案,可稳定生产出w（P）低于40×10-6的超低磷钢。     

DC06 IF钢精炼渣成分优化及钢 渣中氧的控制

摘要：无间隙原子钢（IF钢）对含铝夹杂物要求极为严格。为冶炼洁净IF钢,采用热力学软件FactSage 7.0对IF钢精炼渣系做了优化计算,并采取6组工业实验做验证,根据结果提出改进措施。实验中采取氧传感器、碳硫分析仪及ICP AES对钢和渣成分进行检测,并通过ASPEX自动扫描电子显微镜检测钢中夹杂物成分与数量。热力学计算及实验研究发现,转炉脱碳结束时钢液中碳质量分数宜控制在0.04%,转炉渣中FeO质量分数控制在149%以内,降低钢中［O］质量分数到470×10-6。精炼时控制补吹氧炉次比在64%以下,补吹量在17m3内,精炼渣中SiO2、MgO及TFe质量分数分别控制在6%~8%、6%和5%~10%,钙铝比控制在1.4~1.6时,钢中［O］质量分数可控制在10×10-6,且该精炼渣系对Al2O3有较好的吸附性。在确保精炼脱氧的同时,降低钢液二次氧化,达到IF钢洁净冶炼目的。