循环流态化焙烧在金精矿两段焙烧中的设计与应用

难处理复杂金精矿采用两段焙烧提金工艺流程中,一段炉采用流化床沸腾焙烧脱砷,二段炉采用循环流态化焙烧脱硫。生产实践表明,该组合形式生产出的焙砂的质量明显优于常规的第二段氧化焙烧采用沸腾流化床焙烧炉,同时焙砂的金氰化浸出率提高了2~3个百分点。     

循环流态化焙烧技术处理低硫精矿

采用循环流态化焙烧技术预处理低硫金精矿与低硫铜精矿,再进行氰化提金或酸浸提铜。结果表明,对含铜含砷低硫金精矿,铜的浸出率达89%,金的浸出率达93%,对低硫铜精矿,焙烧温度为580~630℃,铜的酸浸出率能达98%以上,焙砂固硫率达80%以上。     

循环流态化焙烧低硫金精矿的生产实践

低硫金精矿再浮选产出含硫25%的二次金精矿与低硫含金尾渣。对二次金精矿进行两段焙烧,再对两段焙烧的焙砂氰化尾渣与低硫含金尾渣进行循环流态化焙烧。结果表明,经过循环流态化焙烧预处理后,低硫含金尾渣中载金硫化物等包裹金矿物焙烧反应充分,金的氰化浸出回收率较改造前提高了3个百分点左右。     

某难处理金精矿焙烧—氰化提金工艺试验研究

针对某难处理金精矿,采用焙烧—氰化提金工艺。试验得到的最佳条件：金精矿粒度为-0.043 mm占52.85%,一段焙烧温度为450℃,焙烧时间为1 h（炉门关闭）,二段焙烧温度为700℃（炉门稍开）,焙烧时间为0.5 h;初始Na CN浓度为0.5‰,L/S=4,氰化时间为24 h。在此条件下,硫、砷的脱除率分别为99.99%和52.56%,金的浸出率为88.92%。     

滩间山金矿焙烧—氰化提金实践

介绍了２０ｔ／ｄ规模难处理金精沸腾焙烧－氰化提金生产工艺及其运行情况。     

难处理金精矿焙烧技术的发展及展望

难处理金精矿的焙烧早在 2 0世纪 4 0年代就已投入了商业化的生产 ,几十年来焙烧氧化工艺在焙烧进料方式、焙烧炉型、烟气处理上均有了巨大的变化 ,不断发展完善     

难选金矿自洁焙烧预氧化实践

针对我国西部某含砷含碳含锑微细粒浸染型难选金矿 ,采用原矿直接焙烧预氧化 -焙砂再磨—氰化工艺进行小型试验 ,在小型试验的基础上进行了 5 0 0t/d规模的焙烧预氧化装置设计和生产试运行 ,1年多的试生产指标表明金的浸出率平均达到了 70 %以上 ,较该矿石直接氰化金浸出率 12 .65 %相比有了较大的提高。同时 ,在无任何化学添加剂的状况下 ,矿石焙烧固砷率83 % ,固硫率 67% ,基本上实现了自洁焙烧     

难浸金矿的提金技术与展望

简要介绍国内外难浸金矿的提金技术发展概况,主要是两段焙烧,加压氧化及微生物氧化预处理三种技术,较为详细地概述加压催化氧化－氰化提金新技术。     

难处理金矿提金的现状及发展趋势

简要介绍了难处理金精矿氰化类和非氰化类处理方法的机理及国内外最新研究及应用现状,综合比较了各种方法的优缺点,并指出了研究的发展方向。     

难处理砷金矿原矿焙烧试验研究

某含砷、碳的砷金矿、原矿焙砂以及氰化浸渣的物质组成研究表明,金在原矿中呈不可见-不可直接浸出的形式存在,该矿石属"难处理金矿石"。矿石焙烧后,其中所载的不可见金转化为可氰化浸出的不可见微粒金。浸渣中赤铁矿和脉石载金是构成渣中Au损失的2种主要因素。针对该砷金矿特点,采用原矿焙烧工艺流程提金,试验结果表明,砷金矿通过氧化焙烧-氰化浸出,金的浸出回收率大于80%。     

金矿原矿沸腾焙烧系统的改造

对金矿原矿沸腾焙烧系统重新核算后进行改造,成功地解决了环境污染问题,同时换热器的使用降低了煤耗,节约了能源。     

某难浸金矿低温焙烧预处理试验

贵州某难浸金矿原矿直接浸出率约15%,通常需在650℃以上进行焙烧预处理。为提高该金矿的浸出率,在加入氧化钙的条件下进行低温焙烧预处理试验,考察焙烧温度、氧化钙用量、焙烧时间对金浸出率的影响。结果表明,在下述最佳预处理条件下金浸出率可达85%以上:焙烧温度600℃,氧化钙用量17.5%,焙烧时间1.5h。     

难选冶金矿预处理工艺研究

利用某地难选冶金矿 ,选用工业废弃物作为固化剂 ,进行固硫固砷预处理。不仅使硫化物中包裹金基本上能解离并被氰化物浸出 ,而且还克服了传统氧化焙烧工艺中S、As被氧化后随烟气进入空气中污染环境的弊端。     

难浸金矿预处理技术及其应用

综述了一些比较典型的难浸金矿的预处理技术及其工艺方法,预处理方法主要有焙烧法预处理、生物氧化预处理、富氧或加助浸剂预处理、碱浸预处理、微波加热预处理等。难处理金矿将成为我国黄金工业发展的主要资源,因此难浸金矿的处理及预处理技术的开发与研究是当前我国黄金工业提金的关键。     

难浸金矿氧化预处理工艺技术浅析

针对云南镇沅金矿难浸的课题，介绍了氧化预处理的工艺技术。诸如：焙烧氧化、生物化学氧化（细菌氧化）、加压和常压氧化等方法。指出：焙烧氧化和其它方法联合使用应深入研究。