羊绒纤维双氧水/NOBS活化体系低温漂白工艺

H₂O₂/NOBS活化体系可以在一定条件下产生较强的漂白能力,当前在羊绒纤维漂白方面尚未得到应用。探讨了H₂O₂/NOBS活化体系在室温下对羊绒纤维漂白的可行性,结果表明优化工艺为:双氧水10 g/L,用NaOH调节pH为10,NOBS 2.0 g/L,氧漂稳定剂2 g/L,时间80 min,与传统双氧水漂白工艺相比,漂白时间延长了20 min,单纤维断裂强力有所提高(可达3.52 cN),白度略低,漂白效果较好,符合印染企业节能减排的要求。     

丝素蛋白助剂在棉织物双氧水漂白中的应用

将丝素蛋白助剂应用到棉织物双氧水漂白体系中,发现丝素蛋白助剂的加入,可以显著降低碱剂用量,并且能达到较好的漂白效果。得出丝素蛋白助剂用于双氧水漂白的最佳工艺为：30％H20：20mL／L,NaOHlg／L,丝素1．5g／L。将丝素蛋白助剂与硅酸钠进行复配,对棉织物进行漂白,可获得更好的漂白效果。将废弃丝素蛋白用于双氧水漂白中,具有一定的实用价值及意义。     

双氧水低温漂白促进剂研究进展

双氧水传统高温高碱漂白不符合当今社会提倡的节能减排要求,应用双氧水漂白促进剂是实现双氧水低温漂白的有效途径,所以双氧水漂白促进剂的研发是一个热点课题。综述了近年来研发的双氧水漂白促进剂的种类及其应用效果,并指出氧漂促进剂的发展方向。     

棉织物顺丁烯二酸酐低温漂白工艺研究

文中以顺丁烯二酸酐作为双氧水漂白活化剂,研究棉织物低温漂白工艺。探讨顺丁烯二酸酐用量、双氧水用量、漂白时间、漂白温度、p H值等因素对棉织物漂白效果的影响,测试并分析了低温漂白织物的白度、强力损失率和毛细效应。结果表明,顺丁烯二酸酐低温漂白最佳工艺为:顺丁烯二酸酐10 g/L、双氧水10 g/L、漂白温度60℃、漂白时间60 min、p H值为10;漂白处理后织物白度为80.5%,强力损失率为12.5%,毛效为10.9 cm;白度提高较大,强力保持较好,有较好的毛效值,渗透性、吸水性提高,满足后续加工工艺;顺丁烯二酸酐可降低双氧水漂白工艺温度,节约能源、降低成本。     

棉织物葡萄糖氧化酶低温活化漂白

葡萄糖氧化酶低温漂白体系中H2O2分解率仅为50%左右,为此加人活化剂TAED进行活化低温漂白.在一定的葡萄糖氧化酶催化产生H2O2的条件下,确定了活化低温漂白优化工艺:pH值7.0,温度70℃、时间60min,nTAED/nH202 0.5:1、浴比10:1、焦磷酸钠2 g/L.在葡萄糖氧化酶活化低温漂白中,H2O2分解率达98%以上,有利于棉织物白度的提高.与传统漂白工艺相比,葡萄糖氧化酶活化低温漂白的织物白度略低,但纤维损伤小,强力损失更低.     

鸡毛蛋白助剂在棉织物双氧水漂白中的应用

探讨在双氧水漂液中加入适量鸡毛蛋白助剂,减少硅酸钠用量,进一步提高棉织物的白度、毛效及断裂强度．将单独硅酸钠、单独鸡毛蛋白助剂及其联合使用对双氧水漂白棉织物白度、毛效及断裂强度的影响,优化复配助荆的漂白工艺条件,评价鸡毛蛋白助剂在双氧水漂白棉织物中的应用效果．结果表明,蛋白助剂有利于改善双氧水漂白效果．     

大豆纤维用双氧水/四乙酰乙二胺活化体系漂白

采用在溶液中使双氧水／四乙酰乙二胺(TAED)按反应的理论摩尔比就地生成过乙酸的方法对大豆纤维进行漂白，在30％双氧水7．5～10g／L、TAED／过氧化氢摩尔比0．5、pH5～6、70～80℃的条件下，可获得良好的漂白效果，亨特白度可达80。大豆纤维漂白后，其主体结构未发生变化，大豆蛋白含量略微降低，极性氨基酸被部分氧化导致了酸性染料可染性明显降低。这种新方法漂白的白度高与过乙酸是强氧化剂和大豆纤维不含酪氨酸有关。     

棉织物的双氧水丝素蛋白活化漂白工艺

将废弃丝素溶解制备成蛋白助剂,应用于棉织物双氧水漂白工艺中。探讨了丝素蛋白及其与硅酸钠复配对双氧水漂白织物白度、毛效、分解率和强度的影响。结果表明,丝素蛋白可以有效地提高双氧水在较低温度和较低碱性条件下的漂白效果,实现双氧水低温低碱漂白。优化的漂白工艺为:硅酸钠2 g/L,丝素蛋白1 g/L,30%双氧水20 mL/L,NaOH 1 g/L,70℃漂白50 m in。     

兔毛蛋白助剂在棉织物双氧水漂白中的应用

本文主要通过比较白度和毛效发现,硅酸钠、焦磷酸钠和兔毛蛋白用量分别为8g/L,2～8g/L,2～4g/L时,棉织物的漂白效果最佳,其中兔毛蛋白作为双氧水稳定剂的稳定作用比焦磷酸钠及硅酸钠的稳定作用好;复配时比例为硅酸钠用量为2g/L,焦磷酸钠用量为4g/L,兔毛蛋白用量为2g/L时,三种稳定剂复配后织物白度及毛效比两种稳定剂复配效果好.     

卟啉铁/双氧水体系在棉织物低温催化漂白中的应用

针对传统碱氧漂白加工过程中的能耗、污染及织物强力损失等问题,将仿酶型金属化合物卟啉铁作为新型低温漂白催化剂应用于棉织物双氧水低温漂白加工。采用单因素和正交试验方法研究了催化剂质量浓度、pH值、双氧水质量浓度、漂白温度及漂白时间等工艺因素对低温漂白后棉织物白度和拉伸断裂强力指标的影响。研究结果表明：在卟啉铁质量浓度为0.001 g/L、30%双氧水质量浓度为2 g/L、漂白温度为60℃、pH 值为12 及漂白时间为45 min 的条件下,漂白后棉织物的白度可达75.02%,强力保留率为91.9％,其白度高于常规碱氧漂白和四乙酰乙二胺（TAED）活化漂白工艺,断裂强力优于常规碱氧漂白工艺但低于TAED 活化漂白工艺。     

棉织物低温氧漂活化剂的制备

为了克服棉织物的常规氧漂工艺能量消耗大,对棉纤维损伤严重等问题,采用一锅合成法制备氧漂活化剂Ｎ?（４?（三乙基铵甲撑）苯酰基）己内酰胺氯化物（TBCC）,对过氧化氢（H2O2）进行活化,在近中性条件下对棉织物进行低温漂白。采用一锅合成法制备的TBCC 得到核磁共振氢谱的验证。与常规合成法相比,一锅合成法可使ＴＢＣＣ 的终产率提高35.2%;漂白实验结果表明,2 种方法制备的TBCC 具有相同的漂白效果。与常规氧漂工艺相比,TBCC 活化H2O2 工艺可提供棉织物等同的白度;虽然漂白棉织物的吸水性略差,但在漂白中避免了化学损伤。一锅合成法制备TBCC 具有操作简单,流程短,能耗低、产率高的优点,可以显著降低生产成本。     

棉织物低温氧漂稳定剂和活化剂

分别在80℃和pH值9、pH值11两种工艺条件下,对氧漂稳定剂和活化剂进行优选.试验发现,稳定剂D能够有效螯合水中的Fe3+并控制双氧水的分解;在80℃和pH值9的条件下,活化剂A有较好的促进漂白作用,最佳质量浓度为0.6×10-3g/L,稳定剂D最佳质量浓度为1g/L;在80℃和pH值11的条件下,活化剂S促进漂白作...     

金属配合物低温催化漂白棉织物

采用Co salen和Cu salen配合物作为催化剂应用于棉织物双氧水低温浸渍漂白,研究了配合物浓度、双氧水浓度、pH值、温度和时间对漂白效果的影响。通过单因素试验,得到的优化工艺为：30%H2O2 10 g/L,Co salen 2 μmol/L（Cu salen 2 μmol/L）,Na2SiO3 1 g/L,JFC 1 g/L,70 ℃处理 60 min,浴比 1〖KG-*9〗∶〖KG-*2〗20。     

棉织物快速冷堆练漂废水的P-A-O2处理

针对山西彩佳印染有限公司的工艺、设备产生的废水特点,采用P A O2污水处理工艺。运行结果表明：该设备操作简单、出水稳定合格（达到国家GB 4287—92<纺织印染行业污染物排放标准>一级标准） ,体现了经济效益、环境效益和社会效益的有机结合。     

应用阳离子漂白活化剂的棉织物快速轧蒸漂白工艺

为提高棉织物漂白工艺效率,降低能耗,使用阳离子漂白活化剂N-(4-(三乙基铵甲撑)苯酰基)己内酰胺氯化物(TBCC)构建棉机织物的快速轧蒸漂白体系,对精练棉机织物进行轧蒸前处理。通过测试快速轧蒸漂白织物的白度和聚合度分析了碱剂、TBCC的质量浓度、汽蒸时间以及双氧水稳定剂用量对漂白效果的影响。结果表明,使用柠檬酸钠为pH调节剂,并控制TBCC、双氧水、柠檬酸钠的量比为1:1.2:1.4,可使快速轧蒸漂白工艺的漂白性能达到最佳。所构建的快速轧蒸漂白工艺可将汽蒸时间缩短至4 min以内,使棉机织物的CIE白度值由36.30%提高至80.65%,而织物纤维并没有受到显著损伤。     

棉针织物一浴法低温练漂技术

将有机类漂白活化剂和仿酶催化剂复配,制备出新型双氧水低温漂白复合活化剂,并将其应用于棉针织物双氧水低温练漂工艺。优化的复合活化剂低温练漂工艺为:30%H2O210 g/L,复合活化剂1.5 g/L,稳定剂PBTCA 0.5 g/L,低温精练剂1 g/L,NaOH 1 g/L,浴比10∶1,60℃处理60 min。该工艺处理后的织物白度可达71.44%,强力损失率为2.4%,与传统高温练漂工艺的处理效果接近;经活性染料染色,染色织物的表观深度、耐皂洗色牢度及耐干、湿摩擦牢度均可达到传统高温练漂工艺的效果。     

棉针织物的低温练漂工艺

低温练漂是棉针织前处理的主要发展方向之一.通过探讨影响低温练漂效果的工艺参数,分析低温工艺在染色效果方面与常规工艺的差异,给出了低温练漂的推荐工艺.结果表明,低温练漂工艺各项指标可以满足后续加工的需求,染色效果理想,节能、降耗、减排效果显著.     

纯棉筒子纱的低温活化氧漂处理

针对纯棉筒子纱传统高温煮漂前处理工艺存在能耗大和纤维损伤等问题,采用氧漂活化剂四乙酰乙二胺(TAED)对筒子纱进行低温前处理。考察了双氧水和TAED用量、氢氧化钠用量和处理温度及时间对纱线白度、毛效和强力的影响,并与传统前处理工艺进行比较。结果表明,纯棉筒子纱低温前处理优化工艺为:NaOH 2 g/L,H2O2(30%)6 g/L,TAED 6 g/L,升温至60℃处理10 min,再升温至80℃处理30 min。采用优化工艺处理后,纱线的断裂强力明显高于传统前处理工艺,白度和毛效相当,而工艺时间和流程大幅缩短。