Al_2O_3/SiO_2对低温烧结成矿规律的影响

研究了混合料 Al2 O3/Si O2 对低温烧结时烧结矿成矿规律的影响 ,揭示了低温烧结时铁酸盐的矿物含量、化学成分、结晶状态、成矿特性等的内在变化规律 ,指出调整混合料 Al2 O3/Si O2 是钒钛磁铁精矿实现低温烧结的前提条件     

低温烧结时铁酸盐的矿物学研究

本文着重研究了钒钛磁铁精矿低温烧结时铁酸盐的矿物含量、化学成分、结晶状态、成矿特性等 ,揭示了低温烧结的内在规律 ,为实现低温烧结提供了理论依据。     

Al2O3对烧结矿RDI的影响规律

采用断裂韧性的方法并结合电子显微分析技术,研究了Ａｌ２Ｏ３对烧结矿的低温还原粉化率（ＲＤＩ）的影响规律。研究结果表明：Ａｌ２Ｏ３主要分布在烧结矿的玻璃相中,并以硅铝酸铁和硅铝酸钙的形式存在;烧结矿中Ａｌ２Ｏ３的增加导致玻璃相的断裂韧性降低。作认为,玻璃相断裂韧性的降低是引起烧结矿的ＲＤＩ增大的主要原因,并确定了烧结矿综合断裂韧性与ＲＤＩ良好的对应关系。     

低温烧结技术的应用

阐述了低温烧结技术的原理和工艺要求,结合烧结生产的原料条件和装备条件,论述了分厂实施低温烧结的可行性,介绍了为满足低温烧结工艺要求所进行的工艺设备改造。总结了分厂3台烧结机实施低温烧结后所取得的经济效益。     

冀东磁铁矿烧结成矿规律及在生产上的应用

通过对冀东磁铁矿烧结过程中的自然粉化、烧结矿冷强度与碱度、SiO2含量间的关系以及矿相结构的研究，发现了烧结过程中玻璃相成分的变化规律、强度一碱度低凹区的形成机理以及冀东磁铁矿烧结过程中主要矿相的形成规律等。并以控制烧结矿微观结构为中心，通过采取一系列有效的技术措施提高了烧结矿的质量及烧结生产率。在唐钢二炼铁厂应用中取得了良好的效果。     

低Al2O3超细粉烧结技术的发展

为了降低烧结矿中Al2O3含量，开发了两段制粒、配加低Al2O3含量DCM细粉料技术措施。通过试验室 研究发现：添加一定数量粘结剂，经过两段制粒后，DCM中－3．2mm%由66．4％降至15．5％。这样，配加适量DCM不仅能够有效降低烧结矿中Al2O3含量，而且可以提高烧结矿的产量。     

Al2O3加剧烧结矿低温还原粉化原因的研究

用微型烧结试验装置研究了Ａｌ２Ｏ３加剧烧结矿低温还原粉化的原因，在立式电炉中焙烧烧结小饼，采用光学显微镜和扫描电镜－能谱仪等手段对烧结饼进行检测，研究得出，Ａｌ２Ｏ３促使Ｆｅ２Ｏ３的还原应力集中及膨胀裂纹扩展，从而加剧烧结矿的膨胀粉化。     

A1／Al2O3陶瓷基复合材料的低温烧结

介绍了在合理选择助烧剂的前提下，低温烧结制造成体Ａｌ／Ａｌ２Ｏ３陶瓷在复合材料的方法，结果表明，助烧剂及反应产物在８００℃以上，处于流体状态，产生粘滞流动，促进固体颗粒的相对移动，形成紧密堆积，从而引起体积收缩及致密化，１０００℃以下，由于流体的流动性随温度升高而增大，烧结过程得以充分进行，材料的性能舒畅屯明显升高，而在１０００℃以上，这种现象并不明显，可见，选择１０００℃作为Ａｌ／Ａｌ２Ｏ３陶瓷     

烧结矿不同MgO/Al2O3比对烧结性能及冶金性能影响的试验研究

为了研究MgO/Al2 O3比对烧结矿的烧结性能和冶金性能的影响,开展不同MgO/Al2 O3比烧结杯及冶金性能试验,结果表明:随MgO/Al2 O3比逐步升高,烧结矿的烧结性能、还原度及软熔滴落性能等指标逐步变差,且MgO/Al2O3比超过1.83后变差程度明显.主要原因是随着MgO/Al2O3比的增加,烧结矿中含镁...     

Al／Al_2O_3陶瓷基复合材料的低温烧结

介绍了在合理选择助烧剂的前提下，低温烧结制造低成本Ａｌ／Ａｌ２Ｏ３陶瓷基复合材料的方法。结果表明，助烧剂及反应产物在８００℃以上，处于流体状态，产生粘滞流动，促进固体颗粒的相对移动，形成紧密堆积，从而引起体积收缩及致密化。１０００℃以下，由于流体的流动性随温度升高而增大，烧结过程得以充分进行，材料的性能值也明显升高；而在１０００℃以上，这种现象并不明显。可见，选择１０００℃作为Ａｌ／Ａｌ２Ｏ３陶瓷基复合材料的烧结温度是合适的。     

Cr2O3微粉加入量对Al2O3-SiO2浇注料性能的影响

以特级高铝矾土和棕刚玉为主要原料、纯铝酸钙水泥(Secar 71)为结合剂的Al2O3-SiO2浇注料为研究对象,研究了Cr2O3微粉加入量对其施工性能、强度以及抗渣性能的影响,结果表明:加入一定量的Cr2O3微粉后,浇注料的抗渣性能得到明显改善;并随着Cr2O3微粉加入量的增加,浇注料的强度逐渐增大;对浇注料施工性能影响不大.     

低铝硅比铝土矿酸浸试验研究

对低铝硅比的铝土矿进行了探索性酸浸试验研究。试验结果表明,酸耗系数大有利于铝的溶出,直接硫酸浸出时,低的液固比有利于铝的溶出。无论是采用硫酸还是盐酸浸出,铝溶出的同时大部分铁也被溶出,浸出液用于生产硫酸铝需进行除铁处理,如考虑采用拜尔法生产冶金级氧化铝,可不除铁,直接处理即可。     

TiCp/3Al2O32SiO2复合材料的强韧化与低温冷处理

研究了TiC粒径与TiCp/3Al2O32SiO2基复合材料的横向断裂强度和断裂韧度之间的关系,探讨了低温冷处理对复合材料性能的影响.研究结果表明,添加适宜粒径的TiC颗粒能够提高3Al2O32SiO2材料的横向断裂强度和断裂韧度,TiC颗粒增韧的粒径范围为14～26μm;增强的粒径范围为＜14μm.低温冷处理不仅可以进一步提高复合材料的强度和韧性,而且可以改变增韧的粒径范围,使增韧和增强的粒径范围部分重合,这为正确进行材料的强韧化设计和合理制定强韧化工艺提供了依据.     

工艺参数对Fe3Al/Al2O3复合材料力学性能的影响研究

以自制的亚微米Fe3Al为增强相、Al2O3为基体相,通过常压烧结制备出Fe3Al/Al2O3复合材料,研究了Fe3Al含量、烧结温度及保温时间对复合材料力学性能的影响.结果表明:增加Fe3Al含量、提高烧结温度及延长保温时间都可以不同程度的提高复合材料力学性能.最佳工艺参数为:Fe3Al含量(质量分数)为15%,成形压力为2488MPa,烧结温度为1380℃.此条件下制备的复合材料的各项力学性能较好:相对密度为93%,维氏硬度为9.3GPa,断裂韧度为7.51MPa·m1/2.烧结温度对提高复合材料力学性能的影响较大.     

w(Al_2O_3)/w(SiO_2)对烧结液相生成的影响研究

通过研究w(Al_2O_3)/w(SiO_2)对烧结液相生成的影响及分析实际烧结生产中烧结矿w(Al_2O_3)/w(SiO_2)不同范围对转鼓强度的影响,得出烧结配料w(Al_2O_3)/w(SiO_2)控制在0.300~0.355有利于烧结矿质量的提高。在此基础上,进一步探讨了马钢烧结配料w(Al_2O_3)/w(SiO_2)应该控制的水平及3个炼铁总厂烧结矿现w(Al_2O_3)下w(SiO_2)适宜的控制范围,并提出了针对性的调整建议。     

机械合金化3Y_2O_3-5Al_2O_3粉末的研究

研究了转速,球磨时间等球磨工艺对3Y2O3-5Al2O3机械合金化过程的影响。结果表明:在较低的转速下(250r/min),提供的球磨能量很低,只会细化粉体颗粒;提高转速(400r/min),会促使Y2O3发生晶型转变,由稳定的立方晶转变成非稳态的单斜晶;继续提高转速(500r/min),还会使混合粉体发生合成反应,生成YAlO3(YAP)。在转速为500r/min,球料比为20∶1的球磨条件下,3Y2O3-5Al2O3粉体发生固相反应的过程可分为两个阶段:第一阶段,Al2O3颗粒晶格畸变,快速细化;同时,高能球磨促使Y2O3发生了晶型转变。第二阶段,Y2O3晶型转变基本完成,并呈无定形化,Y2O3和Al2O3发生合成反应,生成YAlO3(YAP)。但在球磨条件下,难以合成Y3Al5O12(YAG)、Y4Al2O9(YAM)。     

Al_2O_3La_2O_3Y_2O_3/Cu复合材料的电弧侵蚀特性研究

采用喷射沉积和内氧化法制备出Al2O3La2O3Y2O3/Cu复合材料,研究该材料在直流20 V/20 A的工作条件下触点的电弧侵蚀特性,并与Al2O3/Cu材料进行了对比分析.利用电子天平、扫描电镜等方法分析电弧侵蚀后触点的质量变化和表面微观结构.结果表明,通过添加Y2O3、La2O3稀土氧化物颗粒,可有效降低触头材料的材料转移量.Al2O3La2O3Y2O3/Cu材料的抗熔焊性和抗烧损性优于Al2O3/Cu材料的性能.在直流阻性负载条件下Al2O3La2O3Y2O3/Cu阳极触头表面形成凹坑,阴极触头表面形成凸起,触点表面显示出浆糊状凝固物和喷发坑等电弧侵蚀形貌特征.