常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀原因分析及对策

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅱ套常减压装置常顶换热器管束材质原来使用的是10号碳钢,频繁出现腐蚀泄漏问题,平均泄漏间隔约18个月。将一台换热器更换为衬钛管固定管板换热器后,表现出优良的耐蚀性能,已连续使用超过8 a,设备状态仍良好。在电脱盐污水分析各项指标正常的情况下,分析常顶换热器出现严重腐蚀的主要原因是常顶油气初凝区酸液中和不完全所致,造成的局部酸腐蚀,而氯化铵盐结晶冲刷和堵塞换热管加重了这种腐蚀。通过将常顶换热器全部升级为衬钛管固定管板换热器,并采取原油注碱、使用有机胺中和剂替代氨水等工艺防腐措施,降低了常顶介质中氯离子含量和系统铵盐结晶,常顶换热器腐蚀泄漏问题得到有效解决。     

常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀分析

某公司10 Mt/a常减压装置检修时发现常顶双相不锈钢换热器管板表面腐蚀,出现微裂纹。对常顶换热器管板及管束进行成分检测及管束涡流检测,结果显示材质符合设计要求,未发现管束内部明显腐蚀减薄。同时对现场采用的工艺防腐措施、现场监测情况进行了调查分析,并在实验室内开展了模拟评定试验。分析认为,常顶注水量低于国内同行业该部位注水量,注水水质为脱硫净化水及部分塔顶冷凝水,还添加了不同性质的注剂,增加了塔顶腐蚀环境的复杂性,容易在应力集中部位形成表面微裂纹。建议增大常顶系统注水量,改善注水水质,并严格控制各种离子含量,同时进一步优化工艺防腐措施。     

原油-常顶油气换热器腐蚀原因分析

某炼化企业常减压装置在停工检修时发现,原油-常顶(常压塔塔顶)油气换热器E-301A/B/C管板隔板槽附近区域存在密集蚀坑,蚀坑连接成片,腐蚀较重。从E-301A/B/C管板腐蚀形貌、常减压原油性质、常顶酸性水性质等方面出发,通过计算常顶露点和结盐点等手段,推断出发生露点腐蚀的区域在常顶至E-301A/B/C出口。由于E-301A/B/C为并联设置,注水量分布不均,尤其在注入系统水流量较小或注水总量不足时更加明显。氯化铵无法被水充分溶解并被气相介质带走,沉积在隔板槽等死区部位,导致垢下腐蚀风险增大,因此判断造成E-301A/B/C管板隔板槽腐蚀的主要原因是氯化铵垢下腐蚀。建议通过适当提高常顶操作温度、停用或减少塔顶冷回流流量、改善塔顶注水等措施来减缓氯化铵垢下腐蚀。     

常减压装置常顶换热器腐蚀的研究

<正>1 概述 我公司常减压Ⅱ套装置常压塔顶挥发线,从塔顶出来,进入四台换热器,从西到东分别为E1-101／1、E1-101／2、E2-101／1、E2-101／2,与原油进行换热,塔顶油气走管程,入口120℃,出口     

常顶换热器腐蚀原因分析

中国石化股份有限公司洛阳分公司常压塔顶换热器H1001管束的材质为316L奥氏体不锈钢,运行一个周期后腐蚀泄漏严重,被迫更换。分析认为,管束泄漏是由于H2S—HCl-H2O腐蚀环境引起的电化学腐蚀、冲蚀和停工时连多硫酸引起的应力腐蚀开裂。强化“一脱二注”工艺防腐蚀措施、改变换热工艺设计、选用09Gr2AlMoRE钢或2205双相钢以及严格执行停工检修规程等措施可延长换热器使用寿命。     

济南炼油厂常减压装置设备的腐蚀与防护

在详细介绍装置设备腐蚀状况的基础上 ,分析了设备的腐蚀原因 ,指出掺炼阿曼高硫原油和电脱盐合格率较低是造成设备腐蚀的主要原因。加强“一脱三注”管理、合理的材质升级和对换热设备进行涂层、锈层处理 ,可使腐蚀得到控制。     

常减压蒸馏装置设备腐蚀和防护对策

叙述了胜华炼油厂 5 0 0kt/a常减压蒸馏装置主要设备的腐蚀情况 ,着重研究分析了其腐蚀机理和原因 ,并提出了低温部位应以“一脱三注”工艺防腐蚀为主 ,高温部位则应以材料表面改性和选材为主 ,如Cr5Mo ,12Cr2AlMoV和 3 16L等对策     

常减压蒸馏装置常顶空冷器腐蚀分析及防护

通过对某常减压蒸馏装置常顶空冷器腐蚀现场进行肉眼观察、查看堵漏和定点测厚情况,掌握了常顶空冷器的腐蚀现状。结合装置运行工况,对常顶空冷器腐蚀的原因进行了分析。最后提出防腐建议：降低热媒水进装置温度;改变空冷的进料形式,变一侧进料为对称的形式进料;加长空冷管束内插入钛管长度;加强工艺防腐措施的管理,更换常顶注缓蚀剂泵,改善注水水质,控制pH值稳定合格,减少pH值的大幅度波动;加强腐蚀监检测与检查考核。     

2号常减压蒸馏装置腐蚀调查及原因分析

介绍了中国石油化工股份有限公司武汉分公司常减压装置停工检修设备腐蚀检查情况,尤其是常压塔顶及其挥发系统设备H2S—HCl-H2O腐蚀、减压系统转油线和填料高温环烷酸和硫腐蚀现状。对装置运行过程中工艺防腐措施如原油电脱盐、高温缓蚀剂应用效果等进行分析评价,并从原油性质、腐蚀监测以及不同条件下的设备腐蚀机理进行探讨,强调了工艺防腐措施的有效运行和腐蚀监检测对装置长周期的重要性.     

常减压装置塔顶换热器管束腐蚀及选材

在石油化工企业,腐蚀问题比较突出,特别是处于高温高压高流速工况下的机械设备,往往会受到迅速的腐蚀损坏.文章介绍了常减压装置塔顶低温系统换热器管束的腐蚀及选材;并以某炼油厂为例,分析了09Cr2AlMoRE用于常顶管束的腐蚀情况及解决方法.     

常减压蒸馏装置常压炉出口泄漏分析与措施

中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司Ⅰ常减压蒸馏装置原设计加工大庆原油,管道材质以碳钢为主,随着原油劣质化和长周期运行,已不能满足生产需要。2009年1月14日常压炉出口发生腐蚀泄漏,立即采取包焊处理,并对装置内高温管线及塔顶冷凝段进行测厚,发现多处腐蚀减薄。根据减薄程度对这些部位进行包焊或测厚监控。针对装置情况,采取多种手段,缓解腐蚀状况,加强腐蚀监控。控制原油性质,特别是多种原油混炼时混合均匀及酸值控制;做好定点测厚和检测,选择高温、高压、高速介质冲刷、具有腐蚀介质的苛刻部位,使测厚工作科学有效;做好化学分析监测,及时调节“一脱三注”;结合装置检修,将危险部位设备材质升级。多种手段同时进行,保证装置安全运行。     

常减压蒸馏装置的硫腐蚀问题及对策

叙述了茂名I～IV套常减压蒸馏装置近年来加工进口高 (含 )硫原油的腐蚀情况 ,分析了其腐蚀机理和原因 ,介绍了目前所采用的腐蚀控制方法 ,并提出了今后的防护建议。     

常顶换热器腐蚀失效分析及对策

采用光谱法、光学显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪等手段对某炼油厂蒸馏装置的常顶换热器进行了腐蚀失效分析,分析表明,换热器的成分及组织均符合设计要求,失效的主要原因是由于换热器处于H2S—H2O-HCl腐蚀环境,发生了腐蚀。因此,根据常顶低温部位的腐蚀介质和腐蚀机理,应加强“一脱三注”管理,采取换热器管束材料升级及表面处理等工艺防腐蚀和材料防腐蚀措施,控制并降低系统腐蚀。     

常顶换热器管束损坏原因分析及对策

洛阳炼油厂第１４生产周期自１９９８年４月２２日开工以来，３台常顶换热器先后出现内漏，对生产造成了较大的影响。文章从生产工艺和设备本身等角度对其损坏原因进行了分析并提出了相应的对策。     

裂解气压缩机换热器泄漏原因及防腐措施

在乙烯装置的生产运行过程中,裂解气压缩机段间换热器经常发生管束腐蚀泄漏,严重制约了装置的长周期运行。根据生产检维修过程中换热器管束的腐蚀现状,找出了具体原因：壳程的酸性气体腐蚀、管程的循环水中微生物引起的垢下腐蚀以及冬季生产停车换热设备防冻保温不到位。从引起换热器腐蚀的各个原因入手,结合生产工艺,采取工艺参数调整、控制段间凝液的pH值及压缩机段间注水量等措施,同时对压缩机辅助设备进行优化,更换高效的注水雾化喷头、牺牲阳极保护、管束涂敷耐腐蚀涂料。通过采取防腐蚀措施,优化了换热器的运行环境,改善了段间换热器的性能,有效延长换热器的使用寿命。     

蒸馏装置塔顶系统露点腐蚀与控制

结合炼油企业的腐蚀案例,论述蒸馏装置塔顶系统发生露点腐蚀的成因、机理,以及针对性的工艺防腐蚀措施。结果表明:塔顶系统在露点部位易形成"盐酸腐蚀环境",是塔顶系统最严重的腐蚀部位。结合常压塔顶塔壁腐蚀穿孔、塔盘及塔内件腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将塔顶回流温度提高到80℃的工艺防腐蚀措施,有效避免此类腐蚀的发生;结合常压塔顶油气换热器管箱入口部位腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将注水点前移,设置注入喷头的工艺防腐蚀措施来控制低温露点腐蚀。在合理选材的基础上,优化不合理的工艺操作是控制塔顶系统露点腐蚀的关键。     

常减压塔顶H2S协同腐蚀及其对策

文章论述了炼制高硫原油时,常减压低温系统因Ｈ２Ｓ浓度增加而使腐蚀加剧的腐蚀机理。并阐明了使用ＢＺＨ－１中和缓蚀剂的作用原理和良好效果。