П型钢剪料模

通过对П型钢下料中出现的问题反复研究探索，具体分析了锯切下料和剪切下料的优缺点，成功地设计了一套适用、高效率的剪料模。     

管料内孔车削加工自动上、下料系统的设计

在管料内孔车削加工过程中,上、下料采用人工的方式,其存在着劳动强度大、效率低等问题。为此,设计了一种管料内孔车削加工自动上、下料系统。上、下料系统可以极大地减轻工人劳动强度,保障其人身安全,降低生产成本,提高劳动生产率,提升企业的自动化生产水平。     

长管料车削加工自动上下料系统设计研究

在分析某公司长管料车削加工工艺的基础上,根据管料搬运工作的实际需求、管料自身的参数以及现场空间条件,选择刚性自动化上下料生产设备来代替人工搬运操作,分别对管料上料分离装置、输送装置以及逐层下料装置的机械结构展开设计。利用AMESim仿真软件对上料分离装置中的上料油缸建立了控制系统仿真模型,并对上料油缸液压系统进行了工作特性分析。该自动上下料系统可以使管料从管料堆中单根分离,自动进入数控车床的指定位置加工,再自动将管料放置下料箱,整个上下料过程实现自动化管控。     

闪速熔炼精矿喷嘴下料偏析仿真与试验研究

采用数值模拟和试验验证法对闪速炉精矿喷嘴下料情况进行了研究, 分析了物料偏析现象, 开发了全新的预分散型精矿喷嘴, 并对其下料颗粒运动情况进行了仿真与分析, 通过试验验证了精矿喷嘴无偏析预分散技术的先进性。结果表明;传统的奥拓昆普精矿喷嘴下料必然会产生偏析现象, 且径向偏析>周向偏析>局部偏析; 新预分散型精矿喷嘴中下料管出口颗粒粒度分布非常均匀, 无物料偏析现象, 很好地解决了下料偏析问题。新型喷嘴在冶炼厂应用中取得了很好效果, 降低了烟灰发生率、渣含铜率, 抑制了偏析现象的产生。     

料仓下料口的可靠性优化设计

随着对能源需求的增加,采煤充填技术越来越被广泛地应用在煤矿开采中。料仓是充填站必备的设备,而在料仓落料过程中,下料口经常出现架拱现象,造成物料供给不稳定或者完全停止,对于后端设备影响很大。针对下料口出现的问题进行分析,并通过可靠性优化设计对下料口进行结构设计,计算出下料口的可靠度并优化选择。     

零件毛坯下料时工艺人员的几点注意事项

在实际生产中,若没有与零件结构形状相类似的现成毛坯,多采用圆钢或钢板来下料,圆钢多用锯床下料,钢板多用氧割下料。本文将讨论用圆钢或钢板下料毛坯时的一些注意事项。     

基于ADAMS的应力断料装置动态仿真研究

应力断料装置是基于裂纹技术进行剪切下料的装置 ,而虚拟样机技术是虚拟制造的关键使能技术。简要介绍了应力断料的工作原理 ,并且利用虚拟样机技术对应力断料装置进行了虚拟开发和动态仿真 ,最后给出了应力断料装置的仿真结果     

球磨机断料自动报警器

在选矿厂生产过程中,经常会出现给矿机下料漏斗因料湿(粘)堵塞,造成磨机断料。为了解决断料后,操作工人不能及时发现和处理,我选矿厂自行设计、安装了断料自动报警器。其     

充填采场内膏体流动规律及接顶率预测模型

为了探明下料点位置、充填流量和料浆质量分数对充填接顶率的影响规律和采场内膏体流动规律。利用自主研发的采场模型，开展相似模拟试验。依据实验结果建立接顶率预测模型，并与采场实际接顶率相对比验证模型可靠性。研究结果表明：地下采场膏体流动规律分为四个阶段，分别是简单剪切流动阶段、双层剪切流动阶段、下部沉积与上层剪切阶段及上层剪切阶段。料浆质量分数、下料口位置和充填流量是影响采场接顶率的重要因素，就影响程度而言料浆质量分数＞下料口位置＞充填流量。接顶率随料浆质量分数增加而降低，随下料口位置向采场内延伸而升高，随充填流量的变化很小。基于实验结果构建了三因素接顶率预测模型，与实际接顶率对比，预测误差约7.6%。本研究成果可为充填采场接顶率预测提供理论支撑。     

立井砼浇注方法的改进与实践

前言目前国内立井永久支护主要采用现浇砼井壁,井下输送砼和分料。浇注两大环节方式选择直接影响施工进度和井壁质量,砼向井下输送一般采用溜灰管和底卸式吊桶两种形式。底卸式吊桶下料能较好地保持砼的和易性,从而保证砼的浇注质量,其缺点是需要占用提升时间,不利于平行作业。溜灰管下料能耗低、效率高,对于深井砌壁及混合作业施工方式尤为明显,缺点是增加设备和管路、易堵管,砼易离析,不利于保证质量。井下分料浇注一般采用吊盘分料器、溜槽、橡胶管下料,喇叭口分料器、橡胶管下料和大模口分料器、溜槽直接入模三种方式。相比较而言,前两…     

砂石管道井在矿井中的应用

为了缓减长平公司副斜井和副立井的下料压力,设计了在釜山工业园附近由地面向井下施工砂石管道井。同时,在地面安设装料装置,在井下安设卸料装置,形成以砂石管道井为主的一套独立下料系统。砂石管道井净直径准300 mm,地面由铲车配合带式输送机装料,井下由铲车配合胶轮车进行运料。砂石管道井系统投运后,解决了制约矿井下料的难题,特别是解决了喷浆和铺底材料的供应问题。     

带式输送机料位信号装置

目前我矿排土车间破碎机下部的受料胶带(以后简称3m胶带)损坏较快(一套20万元的新胶带使用不到2年)，其主要原因是破碎机下料后直接砸在胶带上造成的(由于破碎下料口距胶带在2．5m左右，料下落后对胶带及托辊造成很大的冲击)，因此胶带及托辊损坏较快。     

数控切割工艺在液压支架生产中的应用

液压支架中使用了大量焊接结构件。作为焊接结构中首道工序的下料工序，目前多采用数控切割的方法。绘制下料图纸作为数控切割工艺流程的第一步，其图形绘制尺寸准确与否直接影响了液压支架焊接结构件的后续工序。以ZY12000液压支架的顶梁为例，对数控切割中下料图纸绘制的工艺要点进行了分析。     

螺旋分级机螺旋叶片下料方法改进

我厂生产的螺旋分级机每台有螺旋叶片100片左右,下料法是采用划线气割法。铆焊车间工人,在下料的实际工作中,发现按原图纸的几何形状及尺寸下料,既浪费工时,又增加了材料的消耗。经工人、干部和技术人员一起研究讨论后,决定进行修改。改革前的下料方法如图1,即叶片的内外圆弧为不同半径的同心圆。这样每一叶片都要对内外圆弧进行切割,两叶片中间部份废掉了。     

块石胶结充填在我矿的应用

铜坑锡矿采用块石和棒磨砂胶结料装分路输送、长条形空场多点同时下料的方式进行充填，取得良好效果。本文总结了新工艺的试验和应用情况。     

废石尾砂胶结充填工艺模型试验研究*

为深入解决制约废石尾砂胶结充填工艺发展的关键技术问题,探究废石尾砂胶结充填料浆沉积及堆存规律,设计了废石尾砂胶结充填工艺模型试验装置,依据采矿工艺、充填工艺原则及工程布置要求,制定了废石尾砂胶结充填模型试验方案,运用形态测量及充填体横剖切割揭露等手段进行充填体模型质量评价,并确定了最佳充填工艺。 研究表明,无论是废石均匀铺设还是废石锥形堆放下料方式,废石料与尾砂胶结料浆同步下料时,充填体胶结效果最佳;选择最适宜的充填工艺技术不仅能有效提高废石尾砂胶结充填体强度,而且能减少水泥用量,节约充填成本,同时试验结果也为试验矿山井下充填工艺优化提供了科学依据。     

废石尾砂胶结充填工艺模型试验及在安庆铜矿的应用

设计废石尾砂胶结充填工艺模型试验装置,依据采矿工艺、充填工艺原则及工程布置要求,制定废石尾砂胶结充填模型试验方案,运用形态测量及充填体横剖切割揭露等手段进行充填体模型质量评价,确定最佳充填工艺。结果表明,无论是废石均匀铺设还是废石锥形堆放下料方式,废石料与尾砂胶结料浆同步下料时,充填体胶结效果最佳。选择最适宜的充填工艺不仅能有效提高废石尾砂胶结充填体强度,而且能减少水泥用量,节约充填成本。     

料仓清塞控制系统在铜山矿的应用

当前我国各类矿山的储料仓普遍存在矿石堵塞不下料的问题,严重影响了矿山生产。以池州铜山矿为例,为解决该矿料仓中存在的氧化挂壁、积料棚拱、中空堵料问题,保障下料顺畅,引入了矿山清塞自动化系统。详细分析了该系统的清塞原理,并对相应的操作流程进行了分析,取得了显著成效,可供类似矿山借鉴。     

基于FLUENT的辊压机破碎过程动态分析

通过FLUENT软件对石灰石在辊压机中的破碎过程进行动态分析,建立了物料流场三维模型和物料湍流模型,并分析了下料量与辊压机主轴转速对压辊接触面的冲击以及料层之间压力的分布情况。研究结果表明,下料量在300 kg/s,主轴转速在40 r/min时辊面受压均匀,工作状况更加稳定,为辊压机的优化提供了理论基础。     

不同角度弯管输送料浆不淤流速的研究

为了研究煤矸石充填料浆在不同角度弯管中不淤流速的变化, 采用Fluent软件模拟了充填料浆在管道内的输送过程, 分析了煤矸石料浆在各角度弯管中的流速特征、管道出口截面处的矸石颗粒沉降状况, 由此得出了不同入口速度下料浆在不同角度弯管中的不淤流速。结果表明, 料浆在75°、90°和105°弯管中的不淤流速分别为1.8 m/s、1.7 m/s和1.5 m/s, 即料浆的不淤流速随弯管角度增大而减小;弯管角度越大, 料浆在弯管中的阻力作用越小, 则料浆流速越快, 使得矸石颗粒的沉降有所缓解。