凸轮车削恒切削角、恒切削速度研究

在凸轮车削加工过程中 ,切削角与切削速度随加工凸轮轮廓位置不同会发生很大变化 ,直接影响凸轮加工质量与刀具使用寿命。为了解决上述问题 ,本文提出了刀具摆动与主轴变转速的凸轮车削加工方法 ,以实现恒角度与恒速度切削。通过对凸轮车削的运动关系进行分析计算 ,推导出在恒角度与恒速度切削的情况下 ,刀具摆角、机床主轴转速与凸轮转角位置的关系 ,为在实际中应用提供了理论依据     

微细轴切削加工特性分析

分别采用传统的车削方法和先进的车铣方法进行微细轴的切削加工试验,从切削方式、切削速度、切削力等9个方面对两种切削方法进行了比较。试验结果表明,车铣技术更适合于微细轴类零件的加工,它在改善微小型零件的切削状态、实现高速切削、降低切削力、延长刀具寿命、保证零件加工质量、提高加工效率等方面都具有明显优势,只要合理匹配车削主轴与铣削主轴的转速比,同时合理辅以其他切削用量,就可以加工出理想的微小型零件。     

装夹轴类零件的离心式端面驱动顶尖

在数控车床上用端面驱动顶尖代替卡盘类夹具装夹轴类零件,具有以下显著优点: (1) 在一次装夹条件下可完成对轴类零件所有外表面的车削加工,减少了装夹次数及装夹辅助时间。 (2) 一般卡盘类夹具的动态夹紧力都会随主轴转速的提高而锐减,而端面驱动顶尖无此缺点。能较好地适应切削速度高速化的发展趋势。     

DECO 2000细长轴车削中心

瑞士TorNOS—Bechler公司的DECO 2000是一台特殊的能加工细长轴零件的车削中心。 该机床采用双主轴,多排动力刀架且带自动上下料装置的新颖车削中心。除完成车削及钻铣铰动作以外,机床辅助主轴能柔性装夹加工零件,以完成细长轴类零件的加工。 机床主轴最大装夹直径20mm,工件长度200mm,转速0～10000r/min,主轴分度0.1°,主传动功率3.7kW;辅助主轴参数除功率为1.5kW外,其余均和主轴相同。     

垂直交叉主轴式滚磨光整加工方案的理论分析

为了改善主轴式滚磨光整加工对大中型盘类零件的加工效果,提出垂直交叉主轴式滚磨光整加工工艺并进行了理论分析。通过详述该工艺的加工原理,建立数学模型,推导出盘类工件上任意一点的切削速度、切削角公式,并采用MATLAB软件和控制变量法分析工件在垂直交叉主轴式滚磨光整加工工艺下转动时切削速度和切削角的变化规律。结果表明,工件上任意一点切削速度随着滚筒转速、工件转速、滚筒回转轴线到工件中心距离的增大而增大,而切削角的变化主要受两个摆角的摆动幅度和摆动频率的影响,且外圆表面切削角的峰值随着两个摆动幅度的增大而增大。     

宝鸡机床厂又推新品

CK7516i是针对汽车、摩托车等行业零件加工批量大、自动化程度要求高的特点．专门开发的具有料库及上下料机械手的数控车削加工单元。最大回转直径400mm．最大车削直径100mm，主轴最高转速5500rpm，适合加工各种中小盘、套类零件。料库采用圆盘式布局，槽轮机构转位，定位准确可靠，升降采用变速电机，各种工件均能平稳输送。     

金属切削知识讲话 第八讲 怎样选择切削速度?

“速度”这个概念,犬家是很熟悉的。它是衡量物体运动快慢的一个尺度。在金属切削加工中,刀具与工件之间相对运动的快慢用“速度”来表示,人们把它叫做切削速度。切削速度用每分钟多少米来表示,即是米/分。切削速度的高低,除了和机床主轴转动快慢有关外,还和刀具或工件的直径尺寸有关。如在车床上加工两个工件的外圆时,虽然主轴转速同样是12CO 转/分,但两个工件直径不一样,直径大的切削速度高,直径小的切削速度低。人们经常可以看到大的外圆磨床转速很低,而磨小孔的内圆磨床转速却很高,也正是出于想维持一     

细长轴车削用量优化与加工变形误差补偿技术的研究

为了有效克服细长轴类零件车削加工变形对其加工精度的影响，尽可能地提高切削效率，文中讨论了两种方案：（1）根据加工精度要求和车削力大小信息，确定切削速度、进给率和切削深度的优化组合选取范围，使得工件变形大小不超过允许的极限值，从而满足加工精度要求；（2）尽可能选择较大的切削用量，并根据工件刀触点处变形量的大小预修正原始数控编程刀位，进行误差补偿。车削实例表明运用误差补偿技术能够实现柔性轴类零件的高效精密车削加工。     

复杂工况数控车削加工振动敏感点测试与分析

为研究复杂工况参数(主轴转速、进给量、切削深度等)对车削振动的动态耦合性影响,提出一种敏感点振动测试分析方法。以轴类零件数控车削加工工艺系统为研究对象,在工艺系统数字样机中加入复杂工况模型进行仿真测试以确定振动敏感点和不同工况下敏感点的振幅频率动态响应。实验结果表明:相对于主轴转速和切削深度,进给量对车削振动的影响最大,与数值模拟结果一致。     

铣削表面粗糙度在线监测与加工参数的自适应优化

针对实际加工中工件与刀具之间的无规律振动而导致零件表面粗糙度不受控制的问题,提出了一种融合在线监测和自适应加工的方法.以主轴转速、背吃刀量、进给速度以及工件振动量为特征,基于XGBOOST算法对表面粗糙度进行回归分析,建立表面粗糙度的预测模型;在加工中对工件振动量进行实时采集,结合主轴转速、背吃刀量、切削速度和进给量建立实时表面粗糙度在线监测系统;当预测结果超出警戒值时,系统自动对切削参数背吃刀量、切削速度和进给量进行优化,进而减小工件振动,从而保证被加工零件的表面粗糙度.与传统的先加工后测量的方法相比,提出的方法实现了在加工的同时进行预测、分析与切削参数的自适应优化,有效地控制了被加工零件的表面粗糙度.     

铣削表面粗糙度在线监测与加工参数的自适应优化

针对实际加工中工件与刀具之间的无规律振动而导致零件表面粗糙度不受控制的问题,提出了一种融合在线监测和自适应加工的方法.以主轴转速、背吃刀量、进给速度以及工件振动量为特征,基于XGBOOST算法对表面粗糙度进行回归分析,建立表面粗糙度的预测模型;在加工中对工件振动量进行实时采集,结合主轴转速、背吃刀量、切削速度和进给量建立实时表面粗糙度在线监测系统;当预测结果超出警戒值时,系统自动对切削参数背吃刀量、切削速度和进给量进行优化,进而减小工件振动,从而保证被加工零件的表面粗糙度.与传统的先加工后测量的方法相比,提出的方法实现了在加工的同时进行预测、分析与切削参数的自适应优化,有效地控制了被加工零件的表面粗糙度.     

浅谈单轴六角自动车床调整工艺卡的编制(下)

5.选择切削速度与主轴转速根据工件的材料牌号和直径,先初步选择一个切削速度,再按切削速度公式计算出主轴转速,然后在机床的主轴转速表中选择接近的转速。 6.选择走刀量参照机床说明书推荐的走刀量取值范围,结合具体情况进行修正,初步确定走刀量范围。通常情况下,各工步修正后的取值范围,可能不尽相同。但在     

上海市机电一局金切技术比赛初、中级工人理论试题选登(一)

1.填写图1中刀具角度的符号、名称和工件上的三个表面。2.车削一工件,直径D=150毫米,长度L=300毫米,走刀量S=0.5毫米/转,主轴转速n=300转/分,求切削速度V和车削一刀所需时间。3.采用差动分度法加工229等分的工件,试求每次分度时分度手柄转数n和挂轮齿数?分度手柄和分度盘     

台达变频器在切削力测量实验中的应用

切削力是金属切削中的重要现象之一，与切削速度呈驼峰曲线关系。为了使车削中的切削速度不受工件直径变化影响，而得到清晰完整的驼峰曲线，采用台达变频器对机床主电机进行无级调遣．从而使主轴转速由主电机工作频率和调速手柄共同决定。实验结果表明无级调迷可得到较理想的驼峰曲线。     

一种精密气悬浮主轴的结构设计及其特性研究

为改善加工零件表面质量,针对精密车削加工的要求,结合静压气体轴承,设计一种新型气悬浮主轴。建立该系统结构的设计模型,整体系统布局采用圆柱径向和平面止推气体轴承相结合的支撑结构。通过表压比法确定了该结构的偏心率值,利用FLUENT软件验证该值的合理性;在ANSYS Workbench中建立主轴转子的有限元模型,对设计转速进行模态分析和验证。结果表明:设计的主轴转速能够有效避开共振区,保证主轴运转稳定,减小加工误差。     

高速加工应用及其需具备的条件

高速加工的目的是为了提高生产率、缩短生产时间、提高零件的加工质量和降低成本。进行高速加工,切削速度至少达到610m/min。 Remmele工程生产分部的 monticello厂有4台MAZAK公司的加工中心实现了高速加工,其中两台立式加工中心用的是IBAG主轴,主轴转速为 40000r/min;另两台卧式加工中心用 FANUC主轴,主轴转速为 25000r/min。Remmele公司认为,高速加工不仅要有高速主轴,而且还要有能进行快速进给和快速控制的CNC系统。每台MAZAK机床都用三菱公司专用的CNC系统,其进给速度可达15m/min。 Remmele公司用 3500r/min的主轴转速常规切…     

简单便携的车床夹具

在机加工领域，特别是车削过程中，经常遇到管子类零件的车削加工，我们采用的加工方法是一夹一顶。传统方法中用于管子加工的顶尖盘通常是一个与管子内壁直径相吻合的盘类零件。但这种零件具有很大的局限性，一般只能用于相同尺寸工件的批量加工。针对这种情况，我们设计制作了一种简单便携的车床夹具。     

精品博览

本机床采用的是西门子802D系统来控制的半闭环CNC数字控制程序的数控卧式加工中心。主轴为AC交流伺服主轴,具有C轴功能,刀架两轴数控半闭环控制,并且上刀架上把有八工位动力刀台,动力刀台可铣削、钻削、镗削、车削,由交流伺服电机驱动。主要用途是加工各种轴类、盘类和其它回转类零件。可采用数控编程操作,也可用手动按钮操作,可进行外圆、端面、内孔、圆弧、锥度、螺纹、键槽、平面、圆弧面等的加工。加工工序主要是对零件进行精加工。n加工工件最大切削直径:800mmn工件最大回转直径:1000mmn过刀架工件最大加工直径:800mmn工件最大长度:…     

凸轮数控车削系统关键技术的研究

研究了基于数控车削加工凸轮的方法,并对数控车削凸轮的关键技术进行研究,提出了有效的方法,为凸轮的高效率加工提供了一个新的途径。一般在凸轮数控车削加工过程中,切削角与切削速度随加工凸轮轮廓位置不同会发生很大变化,为了实现切削角随凸轮轮廓位置实时变化,采用了高频响直线伺服电动机驱动刀具高频摆动的方法,实现刀具的位置实时控制。凸轮的轮廓是一个非圆截面,为了生成凸轮非圆截面,采用高频响直线伺服电动机驱动刀具往复高速运动,实现凸轮非圆截面的生成。车削凸轮时,切削速度一般需要保持恒定,这样有利于刀具的寿命延长,并保证凸轮表面的粗糙度,为了实现凸轮车削的恒定线速度,采用变主轴转速的车削方法,解决这个重要的切削工艺问题。     

主轴功率扭矩图在高效加工中的应用

正1引言提高铣削效率、实现零件高效加工的核心问题在于提高金属切除率。金属切除率与切削用量三要素(切削速度、进给量和切削深度)密切相关。因此,选择大切宽与大切深进行加工,再结合较大的切削速度,就能达到较高的金属切除率。其重要前提是选用的切削用量须在铣床主轴转速和扭矩许可范围内,即所选的切削用量不能使铣床主轴过载,从而对铣床造成损坏。2原理阐述