微悬浮体化助剂在棉织物染色中的应用

采用微悬浮体化助剂FY-3对纯棉织物进行预处理,住友SS系列活性染料进行染色,并对微悬浮体染色工艺和常规染色工艺进行对比．实验结果表明,采用微悬浮体染色工艺（MSD）可提高染料的上染百分率和固色率,同时可通过减少染料用量,使其与常规染色深度达到一致,从而降低生产成本,减少对环境的污染．     

提高活性染料固色率的一种方法

为解决活性染料利用率低的问题,研究了交联剂OL—F1X60D在活性染料交联染色中的应用．通过用交联剂对织物进行染色前预处理的方法,提高了活性染料的固色率,使活性染料利用率低的问题得到有效解决,并最终确定了交联剂OL-F1X60D预处理的最佳工艺条件．     

微悬浮体预处理在活性染料冷轧堆染色中的应用

本文介绍了微悬浮体预处理工艺在活性染料冷轧堆染色中的应用。将经过预处理的纯棉织物与传统前处理的纯棉织物在相同染色条件下染色,与采用传统工艺所得染品相比,采用新工艺所得染品有明显的色泽增深效果,经济效益明显。采用新工艺染色可降低生产废水中的废弃染料量,可减轻环境污染,社会效益可观。     

两步法花岗岩染(蓝)色

探讨了各种因素对花岗岩染色的影响，并对染后效果进行了测试。通过对现有方法的改进，提出两步法染色为最优，并对染色过程中石材的预处理、染料的选择以及工艺的控制进行了初步研究。     

离子液体在超临界二氧化碳染色中的应用

以1-丁基-3-甲基咪唑氯盐离子液体对红麻纤维进行预处理,在超临界CO2状态下对处理后的红麻进行无水染色,分析染色温度、压力和时间对染色深度的影响。利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、红外光谱(FT-IR)测定分析预处理和染色的效果。确定最佳染色工艺参数为染色温度130℃、压力25 MPa、时间45min。结果表明,离子液体可以降低红麻纤维的结晶度,增大纤维的比表面积,促进纤维与染料的结合;与传统染色相比,染色性能明显增强。     

活性染料微悬浮体轧染染色头尾色差的研究

介绍了微悬浮体染色工艺在活性染料轧染染色中的应用,并探讨了微悬浮体系对被染织物头尾色差的影响．通过与常规轧染染色工艺的对比发现,采用微悬浮体染色工艺可使被染织物具有明显的增深效果,微悬浮体染色工艺通过减少染料总用量的方法达到与常规被染织物基本相同的染色深度,节省了染料,并减轻了轧染染色过程中常出现的头尾色差问题,保证织物染色的均匀性．     

制药废水絮凝过滤预处理试验研究

研究一种用于高浓度制药废水的预处理工艺方法．采用微生物絮凝剂和粉煤灰过滤相结合的预处理工艺，其综合的效果可以将高浓度制药废水中的COD去除80％，基本脱色澄清，且可以将对生化处理有抑制作用的抗生素效价予以降低．并讨论了该工艺在实际生产中的可行性．     

特深型活性染料染色性能研究

对特深型活性染料的染色特征值（SEFR）进行了测试,系统研究了染色工艺参数对SEFR值的影响规律．结果表明,特深型活性染料的染色特征值SEFR随染色工艺参数的变化规律基本与一般活性染料的变化规律相同,但特深型活性染料的E值和F值相对要高一些．另外,从染色效果和染色特征值的分析来看,特深型活性染料系列的匀染性和移染性较差．     

高锰酸钾与氯胺联用预处理控制三卤甲烷生成

考察了高锰酸钾与氯胺联用预处理工艺对三卤甲烷（THMs）形成的控制作用．结果表明,在通常给水处理的高锰酸钾投量范围内（〈2mg／L）,高锰酸钾与氯胺协同预处理可以有效降低THMs的生成量,高锰酸钾对三卤甲烷形成的控制作用是由多种作用机制共同作用的结果．与投药总量相同的单独氯胺工艺相比,采用高锰酸钾与氯胺联用预处理工艺,可以在提高消毒效果的前提下,进一步减少THMs的生成量．因此,采用该技术可以使预处理后水质的化学安全性和微生物安全性均得到提高．     

离子液体对蛋白酶处理羊毛染色性能的影响

利用氯化1－丁基－3－甲基咪唑离子液体对羊毛角蛋白的良好溶解能力,对羊毛进行蛋白酶预处理,研究了离子液体预处理对蛋白酶处理后羊毛染色性能的影响．结果显示,离子液体预处理对羊毛蛋白酶法处理后纤维的染色性能有明显促进作用,随着预处理时间的延长和预处理温度的提高,纤维上染速率和上染率都有较大改观,离子液体－蛋白酶处理后纤维在80℃染色时仍具有较高上染速率和上染率;预处理后织物的K／S值得到明显提升而皂洗牢度和摩擦牢度变化不大,但对处理后纱线强力造成了一定损伤．     

Megafix B型活性染料的冷轧堆染色工艺探讨

对Megafix B型活性染料的冷轧堆染色工艺进行了研究,探讨了染色工艺条件的变化对棉和人棉织物染色的影响.结果表明,Megafix B型活性染料的冷轧堆染色,对棉织物用NaOH6 g/L~14 g/L,纯碱10 g/L,食盐20 g/L~60 g/L,室温堆置6 h~12 h为宜;对人棉织物纯碱20 g/L~24 g/L,室温堆置6 h~12 h为宜;冷轧堆染色应不加尿素.     

纯竹原纤维面料印染工艺研究

探讨了符合生产实际的纯竹原纤维面料前处理、染色和后整理的工艺。通过比较分析两种不同前处理工艺,得出了采用二次烧毛、冷堆和氯漂的前处理工艺效果较好,布面的光洁度达到4级,毛效为8.5 cm/30 m in,白度为88.3%,采用烧碱浓度为190 g/L的半丝光工艺,织物手感柔软,尺寸稳定,得色较深,色泽均匀鲜艳。并且采用此前处理工艺节能节水。染色采用长车或卷染加工,活性染料汽蒸固色,染色牢度为4级;最后上柔整理。并且指出加工纯竹原纤维面料可以在苎麻设备上进行,无需新的设备投入。     

绢纺活性染料冷轧堆染色工艺研究

用永光活性染料冷轧堆染绢纺,通过电子测色配色仪测定织物的K/S值,根据织物的得色量高低,来选择M型活性染料冷轧堆染绢纺的最佳工艺条件,通过对不同种类碱剂的研究和分析,筛选出一种能使织物得色量最高的,作为最佳碱剂配方,并根据织物得色的浅、中、深分别确定碱剂的用量以及相应的最短固色时间,摸索出一套比较适合活性染料冷轧堆染绢纺的工艺。     

磷酸丁酯的润湿增效作用及其在双氧水冷堆工艺中的应用

本文探讨了磷酚三丁酯对壬烷基酸聚氧乙烯醚的润湿增效作用．通过对表面张力、接触角、润湿时间的测定及液晶现象的观察，讨论了增效作用的机理．用于双氧水冷堆工艺也获得了较好的效果．     

雷马素染料冷轧堆快速仿样工艺探讨

本探讨了雷马素染料冷轧堆染色时的快速仿样工艺，采用这种工艺20分钟内仿出的样与常规冷轧堆8小时以上仿出的样效果基本一致。     

纯棉织物次氯酸钠法冷轧堆前处理

在双氧水法冷轧堆前处理工艺的基础上，探讨了纯棉织物次氯酸钠法冷轧堆前处理工艺，结果表明，两者的反应规律相似，故工艺过程几乎相同；只要加工液中有效氯的浓度保持在一定的浓度范围，不必另加烧碱，就可进行浸轧加工，后处理可以有２种不同方法供选择；影响棉物毛效的因素中，果胶的影响比蜡状物质大。     

蛋白质改性粘胶纤维染整工艺研究

采用Anozol活性染料对蛋白质改性粘胶纤维——含丝素蛋白粘胶纤维的染整工艺进行了研究,分析了Na2CO3和H2O2对其前处理效果的影响．探讨了经除氧酶处理后前处理织物染色性能的变化以及元明粉、Na2CO3对织物上染率、K／S值和色牢度的影响,并通过试验得出一套适宜于该粘胶织物的染整工艺．     

乙二胺预处理对羊毛染色性能的影响

本文就用乙二胺处理羊毛织物后的染色性能变化进行了研究。实验表明：酸性染料染色前,用乙二胺处理羊毛织物,不仅能增加羊毛织物的上染率,而且能降低染色温度。     

汽巴克隆F型活性染料的麻织物冷轧堆染色

探讨将汽巴克隆Ｆ型活性染料和冷轧堆染色法应用于麻强物染色的可能性，从试验结果可知，汽巴克隆Ｆ型活性染料用冷轧堆法染 织物效果较为理想，且得色浓艳。本文对所用碱剂也进行了筛选，找出了最佳的固色碱剂和最佳固色时间。