基于柔性装配偏差模型的汽车车身薄板零件公差设计

基于汽车车身柔性薄板零件装配建模方法,建立柔性薄板零件公差优化设计方法。根据柔性薄板零件测点装配偏差与各偏差源间的确定性模型,综合得到测点装配偏差的方差与零件制造方差和夹具定位方差之间的模型,以零件测点平均方差为公差设计函数,工序能力指数和零件制造方差比为约束函数进行零件公差优化设计,并采用车身后地板装配进行应用分析。结果表明,搭接焊接结构的零件公差设计需同步进行,对接焊接结构零件公差设计各自独立进行,而角接焊接结构的零件公差设计则先进行其中对接零件公差设计,然后进行搭接零件公差设计;搭接焊接结构中零件间刚度差异比较大时,刚度小的零件公差可以取相对更大的公差。     

模拟退火算法在并行公差优化中的应用

根据并行公差设计的特点,建立了并行公差设计的优化数学模型,该模型以总加工成本最小为目标函数,以装配功能要求、加工方法选择、加工余量公差、经济加工精度范围等为约束条件,将模拟退火算法应用于并行公差优化设计中,并给出了具体的算法流程。通过实例验证了其算法的正确性。     

基于齐次坐标变换的制造误差建模研究

为了在产品公差设计时考虑制造几何变动,将CAD模型中零件模型及其特征用点集形式表示.采用机器人运动学中的齐次坐标变换来描述工艺系统各组成部分的空间位姿关系,建立了工艺系统各组件的几何误差累积模型.将制造过程看作是刀具轨迹形成的点集更新被加工零件点集的过程,加工后零件点集组成了新的齐次坐标矩阵,该矩阵包含了零件的制造几何变动信息.采用Monte-Carlo仿真研究了特征面制造几何变动, 实现了基于CAD环境的制造过程模拟和制造误差传递分析,从而可在公差设计阶段就考虑制造几何变动,实现了公差并行设计.     

包容要求应用于被测要素评定方法研究

在零件的设计过程中,对自身形状有精度要求的单一被测要素,往往采用包容要求。用最大实体边界来控制被测要素的实际尺寸和形状误差的综合结果,由尺寸公差和形状公差存在的关联性判定零件合格与否,本文由尺寸公差和形状公差存在的关联性提出了一种新的判定方式。实践证明该方式在理解上更加容易接受,计算上更加简便。     

基于参数化建模的公差设计评价技术研究

运用尺寸链技术计算出零件在公差及其他变形影响下的最终作用尺寸,利用solidworks中特征建模方法建立起装配体的三维模型,并根据该软件的参数化设计功能,利用VB对其进行二次开发,模拟了装配结果,实现了变参数设计方法在公差设计评价技术上的应用.     

基于特征的三维装配尺寸／公差链生成研究

针对目前基于特征的尺寸／公差链生成主要集中于二维的情况，本文进行了三维装配尺寸／公差链生成的研究。基于特征的尺寸工程语义的表达以及基于特征自由度变动的三维公差信息的表示，给出了三维尺寸／公差信息的公差图存储结构；在分析零件配合关系及建立装配特征关联矩阵的基础上，提出了根据产品装配特征和指定封闭环信息的装配尺寸／公差链自动生成算法，该算法考虑到零件特征配合的方向性，可以简化装配尺寸／公差链自动生成的复杂度；通过实例验证了所提出的算法，证明有效。     

基于特征的三维装配尺寸/公差链生成研究

针对目前基于特征的尺寸/公差链生成主要集中于二维的情况,本文进行了三维装配尺寸/公差链生成的研究.基于特征的尺寸工程语义的表达以及基于特征自由度变动的三维公差信息的表示,给出了三维尺寸/公差信息的公差图存储结构;在分析零件配合关系及建立装配特征关联矩阵的基础上,提出了根据产品装配特征和指定封闭环信息的装配尺寸/公差链自动生成算法,该算法考虑到零件特征配合的方向性,可以简化装配尺寸/公差链自动生成的复杂度;通过实例验证了所提出的算法,证明有效.     

利用工艺尺寸链综合计算工序余量,工序尺寸及公差

本文介绍了从零件加工工艺过程角度出发，利用工艺尺寸链作综合分析和计算，合理地确定加工过程中各工序余量、工序尺寸及公差，为工艺设计提供了更加经济、合理的工艺参数，较好地解决了ＣＡＰＰ系统中有关尺寸链计算的问题．     

装配尺寸链中组成环公差的确定

在机械设计中,装配尺寸链的组成环公差,一般是采用等公差法或等精度法来确定。对于大批量生产,这两种方法因缺乏对加工工序能力因素的考虑,致使各组成环加工难易程度差别较大,从而造成生产费用和废品率的提高。因此,本文提出以等工序能力为原则,即在考虑零件的结构特点和加工工艺方法,并使各组成环工序能力相等且充足的条件下,确定各组成环公差,以达到机械设计与全面质量管理结合,使生产质量稳定的目的。     

设计尺寸链“最短原则”的分析

机械设计时,必须根据设计对象的用途和工作性能,除进行必要的运动、强度计算以外,还应强制性地进行尺寸链计算,以保证其设计精度。 众所周知,机器制造的最后阶段是机器的总装配,其装配的过程,实质就是有关零件的组合过程。它是由若干相互关联的零件按照规定的技术要求装配而成。则,这些零件有关尺寸误差累积的总和必须控制在设计的允许误差范围之内。尺寸链计算的目的就在于合理地确定零件有关尺寸的公差和技术要求,使其累积误差在机器的设计公差范围内,零件制造时,保证工艺系统中各部分正     

面向制造环境的并行公差分析

研究了并行设计环境下的公差分析以改善传统公差分析效率低且易出错的现状 ,获得了优化的公差 .所用分析方法充分利用制造环境知识 ,把贝塔分布应用于公差设计 .贝塔分布的选用使分析结果能充分反映实际资源状况 .并行公差设计是面向制造环境的设计过程 ,更加关注影响和约束设计结果的许多因素 ,包括加工工艺、设备能力和制造经济性等 ,使得面向制造环境的公差设计有更好的柔性 ,其设计结果更加实用、有效     

CAD／CAPP集成中公差的模糊优化设计

在分析CAD／CAPP公差设计现状的基础上,指出在CAD／CAPP公差设计中模糊因素存在的客观性和不可避免性,运用模糊优化理论,提出了一种新的并行公差模糊优化设计数学模型．最后给出实例并分析了其结果．     

基于事物特性表的公差模型变型设计

现有的变型设计结果通常是不带有公差信息的几何模型,因此很难与工艺模型、制造模型、测量模型等无缝集成.结合变型设计的特点,对公差信息做了面向变型设计的分析,将公差信息分为固定公差类、固定公差代号类和规则公差类,建立了带有公差信息的事物特性表.提出了基于事物特性表的公差主模型的建立方法,分析了基于事物特性表的公差变型设计过程.以工业汽轮机汽缸的公差变型设计为例进行了验证,结果表明,该方法可有效地提高公差模型的生成效率.     

大功率激光驱动器镜组性能影响因素分析

为了分析透镜的几何尺寸公差、透镜的装配公差和镜组在线安装公差等主要因素对惯性约束大功率激光聚变驱动器注入镜组性能的影响规律,建立了关于镜组性能影响因素的模型,并采用Matlab和光学设计分析软件对模型进行了模拟计算.通过模拟计算的数据,对注入镜组性能影响显著的要素进行了分析.分析结果表明,透镜的几何尺寸公差、装配公差和镜组在线安装公差与镜组焦距公差、波像差呈线性关系.模拟计算结果和镜组公差判据为保证镜组性能需要的制造和安装公差提供了依据.     

基于协调法的装配尺寸链解法

讨论了用协调公差带解装配尺寸链的方法。将封闭环协调公差带配置在最佳位置，可使产品装配的调校过程简化。     

虚拟环境下的直线度公差表现形式的研究

公差对于实际加工零件的装配十分重要。在现有工厂CAD加工图纸中,公差只被限定在一个约束范围内,公差信息缺乏有效、合理的表现。结合现有数学模型,在虚拟现实环境下,通过ADAMS虚拟振动分析、Deform虚拟高速车削加工仿真和MATLAB图像仿真,描绘出实际加工中直线度的真实变化曲线。为进一步装配提供参考。     

Parlay应用服务器的软件容错研究与设计

针对Parlay应用服务器的分布式架构,从不同的级别对其容错进行了研究,包括系统中关键进程的容错、业务逻辑的容错和业务呼叫实例的容错.最后基于系统的并发任务调度模型提出了一种进程内故障处理机制.     

装配建模及其误差分析

传统可建模、特征建模了完备的零件几何信息、非几何信息（如公差、表面粗糙度、材料等）的表达方法,但它不能表达和存储装配体组成部件之间的相互关系,装配建模在几何建模和特征建模的基础上,提供了一种集成设计环境来支持基于功能观点的产品定义,本文首先给出了零件的匹配条件,并根据匹配关系建立了产品装配模型,其次分析了影响装配摹误差因素,并结合实例说明应用。