PLZT陶瓷双压电晶体型光执行器件动特性研究

本文介绍一种新型光控系统，系统中应用ＰＬＺＴ陶瓷片作为光执行器件实现光机转换，将两片极化后的ＰＬＺＴ陶瓷片按极化方向相反粘贴，形成双压电晶体型光执行器件，根据光信号来控制ＰＬＺＴ陶瓷双晶片的机械变形，实现光控伺服系统     

锆钛酸铅镧陶瓷光致微位移的闭环伺服控制

利用锆钛酸铅镧(PLZT)陶瓷的光致形变效应,提出了一种光控微位移伺服系统,并通过实验对其闭环伺服控制特性进行研究。建立PLZT陶瓷光致微位移闭环伺服系统的多物理场耦合数学模型,通过静态实验对光照与光停阶段PLZT陶瓷光致形变表达式进行了参数识别。搭建了PLZT陶瓷光致微位移闭环伺服控制实验平台,基于ON-OFF控制策略,在不同光照强度下对PLZT陶瓷的光致微位移进行了闭环伺服控制实验。结果表明,通过对紫外光源施加ONOFF控制,能够实现PLZT陶瓷输出位移的闭环伺服控制。PLZT陶瓷输出位移曲线在伺服控制阶段出现超调量之后,围绕目标值上下波动。光致微位移伺服系统的响应速度、超调量与波高随着光照强度的增强而增加;在400mW/cm2光照强度下,PLZT陶瓷输出位移到达目标值的时间仅为100mW/cm2光照强度下的20%。实验结果为PLZT陶瓷在微驱动方面的工程应用奠定了基础。     

光生载流子对半导体波导材料折射率影响的模型研究

以半导体矩形波导材料为例,提出了正在研究中的全内反射型光控光开关的光注入及光生载流子对折射率影响的分析模型.得出在控制光照射方向上半导体材料的折射率随控制光强度变化而变化的分布情况.并分别得到了1.55μm和1.31μm通讯波长的光控光开关的控制光(0.8μm)强度阈门.     

光生载流子对半导体波导材料折射率影响的模型研究

以半导体矩形波导材料为例,提出了正在研究中的全内反射型光控光开关的光注入及光生载流子对折射率影响的分析模型.得出在控制光照射方向上半导体材料的折射率随控制光强度变化而变化的分布情况.并分别得到了1.55μm和1.31μm通讯波长的光控光开关的控制光(0.8μm)强度阈门.     

光生载流子对半导体波导材料折射率影响的模型研究

以半导体矩形波导材料为例 ,提出了正在研究中的全内反射型光控光开关的光注入及光生载流子对折射率影响的分析模型。得出在控制光照射方向上半导体材料的折射率随控制光强度变化而变化的分布情况。并分别得到了 1 .5 5μm和 1 .3 1μm通讯波长的光控光开关的控制光 (0 .8μm)强度阈门     

基于重复控制的数控系统伺服调节技术的研究

针对数控活塞环车削周期性控制的特点,应用重复控制理论对活塞环车床数控系统伺服调节技术进行了研究。以M序列信号作为输入信号,采用最小二乘法首先对数控伺服系统模型进行了系统辨识;以辨识所得到的整个闭环伺服系统模型为调节对象,进行了重复控制器的设计,构建了适合于伺服系统调节的重复控制器;以Matlab/Simulink为工具对所构建的重复控制器进行了仿真比较,系统跟随误差由原来94.2%减少到11.1%;同时在自行开发的数控系统上进行实际试验比较,系统跟随误差也由87.9%减少到24.7%。通过试验表明,基于重复控制的伺服调节技术能有效地抑制周期运动中的跟随误差。     

MP920伺服系统在汽车柔性焊接生产线中的应用研究

提出了汽车柔性焊接生产线中应用的分层伺服系统体系结构和硬件配置，分析了采用逻辑控制与运动控制相结合的系统控制原理，叙述了MP920控制器的参数设定方式，给出了伺服控制系统程序工作流程。结合广州本田汽车有限公司年产24万整车自动焊接生产线设计建造的实例，介绍了MP920伺服系统在自动化生产线中的实际应用，给出了伺服系统的调试方法，并对调试结果进行了分析。实际应用效果表明了所提体系结构和控制模式的正确性和有效性。     

PWM控制的气液联控伺服系统的实现与试验研究

根据气液联控伺服系统的基本工作原理，介绍一种以PWM驱动高速开关阀构成的开关型数字阀在气液联控位置伺服系统中的应用，实现了位置伺服系统的精确控制，获得了较高的定位精度和位置刚度。     

Fanucα系列伺服装置在CT40型数控车床改造上的应用

Fanuc数控系统在我国机床行业的市场占有率相当高，伺服系统作为数控系统的重要组成部分，其性能对数控机床的精度有决定性的影响。所以要想搞好数控机床的维修与调试，必须了解伺服系统软硬件的特性及发展状况。本文以Fanucα系列伺服装置在CT40型数控车床改造上的应用为例，主要介绍Fanuc数控系统中的伺服控制技术以及伺服系统的硬件。     

自适应摩擦估计和补偿控制的高精度机电伺服系统控制研究

为了能较好地克服直接驱动机电伺服系统控制过程中摩擦等干扰因素的影响,使控制结果更为准确,设计了一种自适应摩擦估计和补偿控制的高精度直接驱动机电伺服控制系统。通过对直接驱动伺服系统的运动学进行分析,获取控制系统的非线性方程,并利用该方程得出黏性摩擦、库仑摩擦以及摩擦力矩的方程,利用可变电压脉冲宽度调制(PWM)驱动器设计了直接驱动伺服控制系统。在电磁转矩模型的基础上,求取了伺服系统的控制方程。采用自适应的PID控制器以及最佳跟踪模型,构造了一个具有补偿反馈和比例积分反馈的自适应控制模型,通过该模型自适应地对摩擦值进行估计和补偿,以实现对直接驱动机电伺服系统的准确控制。实验中采用了不同波形作为参考信号的激励,利用本文方法对参考信号进行了拟合。从实验结果可见,本文方法对直接驱动机电伺服系统的控制准确度较高,对不同激励信号的适应性较强,具有较好的控制性能。     

PLC与交流伺服系统在细纱机自动落纱控制上的应用

PLC应用指令方便，控制可靠；交流伺服系统跟踪目标控制精度高，功能强，适用于自动化程度高的应用场合。将PLC与交流伺服系统结合起来，应用程序去控制伺服系统，     

高精密气动波纹管驱动伺服系统建模与仿真

为提高气动伺服系统的行程与精度,设计了一种新型的使用金属波纹管作为单极驱动机构的气动伺服系统,并建立了新型气动伺服系统的动力学模型。所建模型采用传统的PID控制,通过MATLAB软件Simulink仿真研究了控制效果,所得仿真结果能较好的跟随输入信号。根据所建模型搭建试验平台,使用LabVIEW作为上位机采集数据得到波形,所得试验结果与仿真结果基本一致,验证了仿真模型的有效性。     

电液伺服系统位置-压力主从控制方法研究

基于主从控制理论提出一种新的阀控缸电液系统位置和压力主从控制方法。建立阀控缸系统位置传递函数后,将液压缸两腔的压力动态变化信号应用位置-压力转换公式转换为位置信号,再将转换的位置信号叠加到电液伺服系统的主位置闭环内,以实现阀控缸系统位置和压力的主从控制。通过在MATLAB/Simulink中搭建的仿真模型,仿真分析该方法的控制效果,结果表明该控制方法正确可行。通过分析现场样机矫直钢板时液压缸的位置和压力信号,证明电液伺服系统位置-压力主从控制方法可以实现位置、压力不同变量的在线主从控制,提高了系统的响应速度和控制精度,为其他电液伺服系统的设计研究提供理论基础。     

基于光栅测量的数控机床精度控制及故障处理

分析了闭环伺服系统的控制特性和控制要求。对采用光栅作为检测装置的数控机床，指出了影响数控机床控制精度和加工精度的主要因素。提出了对检测反馈信号进行倍频处理，从而提高闭环伺服系统检测精度及控制精度的措施。给出了倍频处理电路和EXE信号处理电路的设计方法。针对光栅使用中可能出现的故障，给出了故障诊断及处理方法。该方法不但可以提高数控机床的控制精度，改善闭环控制系统的特性，而且可以方便地进行测量系统故障的诊断与处理。     

一种直流电机伺服系统的μ综合研究

分析了直流电机伺服系统中的不确定性，建立了直流电机伺服系统的不确定性模型，探讨了户综合控制算法在直流电机跟踪系统中的应用，并使用D-K递推方法进行了计算，给出了最后设计结果。使用Mtalab进行仿真实验比较，证明这种控制算法能够很好地满足系统需要的控制要求，且具有较强的鲁棒性。     

永磁同步电机带霍尔及增量式编码器的伺服控制

永磁同步电机的伺服控制,需要知道转子的准确位置,尤其是伺服定位控制。而为降低永磁同步电机伺服系统成本,考虑用带霍尔的增量式编码器作为永磁同步伺服系统的位置传感器。针对带霍尔的增量式编码器永磁同步伺服系统,介绍了位置传感器输出信号的处理电路,以及该伺服系统的初始粗定位方法及精确定位,并在该伺服电机上作了相应的测试实验,实验证明,该方法能使同步电机正常启动,并完成调速及定位功能。     

伺服系统在分条整经机中的应用

介绍了PLC在分条整经机中的应用，变频调速下的恒张力控制，伺服系统的精确定位，并且讨论了整经机自动控制的数学模型。     

比例阀控气动位置伺服系统数学模型的建立及研究

本文从气动位置伺服系统的结构及特性方程出发，推导出系统结构方框图，由此得出了描述系统的四阶线性模型，并对模型参数的变化问题进行了讨论。最后对伺服系统实际控制过程中的传递函数进行了仿真及试验研究，得出了具有实际应用价值的系统数学模型。     

一种压电陶瓷驱动电源的设计

快刀伺服加工技术在光学模具的精密制造中具有许多优势,而压电陶瓷驱动电源则是快刀伺服加工系统中重要的一环。针对快刀伺服系统的加工需要,设计了一种压电陶瓷驱动电源。该驱动电源以单片机为控制器,经过数模转换和低通滤波电路后,通过放大电路将信号放大,实现对压电陶瓷位移的控制。对线性放大电路进行了分析,通过对开环输出电阻的设置以及相位补偿,保证线性放大电路在驱动大容性负载时保持良好的稳定性。     

电液伺服系统的数字化势在必行

近年来，由于微处理器的迅速普及，伺服系统的数字化已势在必行。计算机在液压伺服系统中的应用也日益广泛，主要有三个方面：1）计算机直接控制（CDC）；2）计算机辅助设计（CAD）；3）计算机辅助测试（CAT）。所谓计算机直接控制，就是利用计算机对液压伺服系统进行校正、变增益、变带宽以及各种工作状态的转换，也包括各种特殊的补偿，使计算机或为整个液压伺服系统中的一个环节。采用计算机控制，具有模拟量控制系统无法比拟的优点：它的软件功能很强，容易实现多变量和自适应控制，方便地完成大量环外处理和环内的特殊补偿任务。一…