BP神经网络在电火花成形加工中的应用

针对电火花成形加工工艺特点,以峰值电流、脉冲间隔、脉冲宽度、峰值电压为输入参数,加工速度、电极损耗和表面粗糙度为输出参数,提出了用BP神经网络对电火花成形加工过程建立加工效果预测模型,通过计算机仿真的结果与实验数据对比,认为该模型能够比较精确地预测出一定条件下的加工速度、电极损耗和表面粗糙度,并能真实反映出机床的加工工艺规律。     

电火花加工技术在模具中的应用

本文主要介绍电火花加工技术在模具制造中的应用,介绍了电火花加工的原理,特点,及在加工过程中影响表面加工质量的因素,加工过程中需要注意的问题,以便让读者知道在实际加工中需要注意调整这方面的参数。     

浅析电火花线切割一般工艺

电火花线切割加工(Wire Cut EDM,简称WEDM)也叫数控线切割加工,它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式,电火花线切割加工自诞生以来,获得了极其快速的发展,已逐步成为一种高精度高自动化的加工方法。它在模具制造、成型刀具加工、难加工材料及精密复杂零件的加工等方面获得了广泛的应用。通过对电火花线切割加工的工艺浅析,提出一般工艺处理与编排,从而指导初学者实际加工过程,可使学者提高生产效率和零件表面加工质量。质量得到较大幅度的提高。     

电火花电参数对工件加工质量的影响

航空发动机是复杂的工业产品,其对于数控加工要求较高。电火花数控机床是一种在航空发动零部件加工过程中使用较多的一种数控设备,其能够对一些复杂的型面工件进行加工。为提高电火花机床的加工质量需要对影响电火花机床加工质量的影响因素进行分析,本文在分析使用电火花机床加工电参数对工件质量的影响实验研究的基础上,通过对电火花机床加工过程中单一参数的改变来分析其对加工工件质量影响,总结分析了电火花机床各加工电参数(如极性、峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔等)对工件表面材料表面质量的影响。     

模具零件线切割加工变形与控制

电火花线切割技术在加工具精密、微细模具零件方面具有不可替代的作用,在模具制造中应用越来越广泛。零件的变形与开裂是线切割加工容易出现的缺陷,影响零件零件的精度甚至导致零件报废。本文分析了模具零件线切割加工中零件变形的原因,从热处理、机械加工和线切割三个方面总结出了减小线切割变形的方法和措施。     

基于多功能加工平台的微细电解加工

电解加工在加工过程中因难以控制加工形状而很少应用在微细加工领域,为了对微细电解加工可行性进行探索,设计了多功能微细加工平台,利用多功能微细加工平台可为微细电解加工在线制作电极,采用低加工电压、低浓度的钝化电解液、高频窄脉冲电源和高速旋转的微细电极,进行了微细电解加工实验,取得了很好的工艺效果,加工间隙是影响加工精度的关键因素,设计了一个加工间隙控制伺服系统,以保证微小的加工间隙,在厚为100μm的不锈钢薄片上用微细电解打孔加工出直径为65μm的微小孔,利用微细电解加工时电极无损耗,提出采用简单圆柱微细电极进行微细电解铣削,加工出较高精度的微结构,取得了较好的工艺效果,从而验证了该微细电解加工装置的微细加工能力和方法的可行性。     

模拟仿真技术在数控加工过程的应用

随着计算机技术的不断发展,模拟仿真技术不断应用于企业生产中,但是由于模拟仿真技术还不够成熟,影响了企业生产加工的质量和效率,基于此,该文首先阐述了仿真计算机技术的应用现状,其次分析了计算机技术在机械加工制造中的应用、仿真技术在数控加工中的应用以及计算机在数控编程中的应用,希望能为相关人员提供参考。     

基于超纯水电化学加工的扫描直写技术

为了充分发挥电化学加工以离子状态去除材料的加工机理,实现其在微细、精密,甚至是纳米加工领域中的应用,针对绿色制造和微细加工的需求,提出以超纯水为电解液的微细电化学加工方法．采用阳离子交换膜促进超纯水解离,提高电化学加工过程中电流密度;利用微探针作为工具电极,通过数控机床控制运动轨迹保持与阳极表面的间距恒定,以不同路径横向扫描工件,即可在工件阳极表面加工出2D／3D几何结构．并通过试验加工字母“PW-ECM”,验证了超纯水作为电解液进行电化学扫描直写加工技术的可行性．     

叶轮零件集成数控编程与数控加工过程仿真

探讨应用于叶轮类零件的集成数控编程与加工过程仿真技术,给出了其功能结构图与流程图,利用商品化软件SURFCAM和VERICUT构建了集成数控编程与加工过程仿真环境,并利用其实现了一个整体叶轮零件的数控编程与加工过程仿真,实际加工结果表明其能够有效解决叶轮类零件的复杂曲面加工问题.     

基于直线蠕动压电驱动器的小型电火花加工装置的研究

提出一种高度集成的小型电火花加工系统 ,核心采用压电陶瓷作为微动部件 ,实现电极的直接驱动。该样机的外形尺寸小 ,结构紧凑 ,响应快 ,在单片机伺服系统的控制下可实现亚微米的进给 ,成功地用于微细电火花加工中     

Z-Map模型精简技术的研究

在数控编程技术向着智能化发展的情况下,留量模型在数控加工系统中得到了广泛的应用.文章指出了留量模型在数控编程技术中的重要性,分析了Z-Map模型作为加工用几何模型的优缺点,针对Z-Map模型数据量大的不足提出了一种在Z向误差控制下对Z-Map模型进行精简的算法,建立了一种数据压缩的精简留量模型.文章最后探讨了精简留量模型在刀具轨迹的仿真、生成和优化中的应用情况.     

高效加工技术及其应用研究

在机械加工领域,切削加工是应用最广泛的一种加工方法,其发展方向主要是研究高速切削,对超硬材料加工,主要是发展磨削、超声和放电等高效复合加工技术。章介绍对高效切削加工和高效复合加工技术的理论研究和技术开发与应用及所取得的重要成果,主要包括高速切削基础理论、陶瓷刀具材料研究新体系和超硬材料断续磨、超声和电火花的复合加工理论与技术的研究开发。生产实际应用结果表明,高效加工技术可以大幅度提高加工效率,改善加工表面质量,降低加工成本。     

非圆节曲线的齿轮仿真加工

采用计算机辅助设计的方法,动态模拟非圆节曲线齿轮的加工,为实际生产提供指导.依据刀具齿廓的渐开线方程,建立了齿轮加工刀具的数学模型.推导出加工非圆齿轮时,刀具齿廓上任意点的运动轨迹方程,并以VC为工具开发了加工模拟系统,实现了多参数可变情况下非圆齿轮加工过程的动态仿真.该系统可直接观察到刀具的运动轨迹及齿轮的加工结果,通过节线的比较可以判定齿轮的可加工性.     

数控电火花线切割在板线内导体加工中的应用

分析了板线内导体在利用数控电火花线切割加工中所遇到的工艺技术难题．针对这些问题,作者根据数控快走丝线切割机床的特点,提出了有针对性的解决方案,包括加工参数的选择、加工路径的优化、起割点的合理选择、控制自重变形等方面,最终解决了板线内导体的加工难题．     

基于VERICUT的炮管膛线电解加工阴极建模和数控仿真研究

渐速膛线电解加工的阴极需要通过实验反复修正,试验难度大,研制周期长。根据加工对象的几何参数和弹道方程建立数学模型,在Pro/E中建立阴极工作齿、炮管毛坯的几何模型并导入VERICUT,在VERICUT中设置机床参数和数控系统,添加刀具的轨迹G代码,进行加工过程的仿真,检验设计的阴极齿形状是否合理以及确定加工过程中出现的过切或欠切情况,优化阴极。研究表明,在电解加工阴极设计中采用VERICUT是一条可行的途径。     

基于轴对称非球面元件的加工模型研究

轴对称非球面元件具有优良的光学性能,在现代光学系统中的应用占有越来越大的比例,对其加工质量和加工精度的高要求给光学元器件的制造业带来更大的挑战。针对轴对称非球面的精密磨削加工系统中的金刚石砂轮加工要求,提出了合理的原理方案,给出了合适的加工模型,为平面砂轮加工非球面元件提供了可行的技术方案。     

为防止粗加工过切的自动倒内圆角功能的研究与实现

在数控加工过程中,粗加工刀具经常能加工到精加工刀具加工不到的地方,这就会在模型表面留下切痕,影响模型的加工质量.为了解决这一问题,本文提出了一种能自动在加工模型的凹角处生成倒角面的方法.使用该方法生成的倒角面,可以防止粗加工刀具加工到精加工刀具所不能加工到的地方.这样就能有效的对模型进行保护,避免切痕的出现.     

Electric discharge phenomenon in dielectric and electrolyte medium

Electric discharge is a common tool nowadays for machining of materials. It may be through a liquid medium or through air. Any metals, hard alloys, and nonmetals can be machined using the energy of electric discharge. In electric discharge machining (EDM), the discharge occurs between two electrodes through a liquid medium and it is applicable only for electrically conducting materials and alloys. In electrochemical discharge machining (ECDM), the medium is an aqueous electrolyte and it is of two types. In the first type, the discharge occurs between two electrodes. One of the electrodes is the workpiece, and the other is the tool. In the second type, the discharge occurs between one electrode and an electrolyte. It is used for electrically nonconducting materials and the discharge energy is utilized maintaining the nonconducting workpiece in proximity of the discharge. All these electrical discharges are transient phenomena and do not result in a stable discharge in the form of arc. The output parameters depend on the discharge energy that requires precise control to maintain the accuracy of the machining. For micromachining, the control of the discharge is paramount both in terms of energy and pattern. Using various shaped tools, machining media with additives, different types of applied potentials, and supporting mechanical motions are some of the attempts made to improve the machining output. Optimization of these parameters for machining particular materials (or alloys) is a popular field of research. The present work is directed toward the investigation of discharge initiation and development by analyzing the cell current and discharge voltage relationship for both EDM and ECDM. The rectangular direct current (DC) pulse with different frequencies and the duty factor (on-off time ratio) are used for investigation. Observations on the voltage-current relationship are made for the external potential prior to discharge at discharge and above the discharge potential. Though the external potential above the discharge voltage is useful for machining, these observations elucidate the mechanism regarding the initiation of the electric discharge under different conditions. The manner of discharge development in dielectrics and electrolytes is observed to be different. This understanding will aid in deciding the design of the discharge circuit including the external potential and its pattern for certain desired outputs in machining.The full text can be downloaded at https://link.springer.com/article/10.1007/s40436-018-0221-1