重卡驾驶室半主动悬置控制方法

为了抑制在路面激励下某型重卡驾驶室的振动加速度响应,研究基于磁流变阻尼器驾驶室半主动悬置系统的控制方法。建立了重卡驾驶室半主动悬置集中质量动力学模型,分别采用比例积分微分(proportion integration differentiation,简称PID)控制理论和模糊最优控制理论设计控制器,并利用磁流变阻尼器动力特性实验数据对模糊最优控制器的参数进行优化。以驾驶室质心垂直、侧倾及俯仰3个方向加速度为控制目标,利用ADAMS/Simulink联合仿真方法,对比分析PID控制和模糊最优两种控制策略与被动状态下重卡驾驶室悬置振动控制效果。针对实际重卡进行不同速度路面激励下的振动控制实验。仿真和实验结果表明,采用PID和模糊最优控制方法均能有效抑制重卡驾驶室半主动悬置的振动加速度响应,其中模糊最优控制效果总体优于PID控制。     

我国重卡需求特点与发展趋势分析

重卡在我国的现状 随着我国国民经济的快速发展,重卡市场也呈现出稳步上升的走势.但是国内重卡制造企业缺乏独立开发整车的能力,低层次的价格竞争使制造商利润过低,部分制造商没有资金和能力投入技术改进.近几年市场竞争狼烟四起,但各制造商只是在产品外观上做文章,产品的性价比没有太大提高.重卡是高技术含量的生产工具,新产品开发每年需要投入大量资金,世界上大的重型汽车集团公司都有更新技术储备,一般每隔几年就有换代产品推出,产品换代一般是发动机、底盘、驾驶室及传动系统全部改变.我国的重卡多以经济型为主,目前各重卡制造商都把自己的大量精力放在驾驶室外观的改进上,而没有关注整车的适应性开发,改进多是在局部进行小的修修补补.     

重卡车顶强度试验的有限元分析

依据ECE29法规，对重卡驾驶室车顶强度试验进行有限元仿真，测量试验后驾驶室是否具有足够的生存空间。     

一种重卡驾驶室翻转机构疲劳试验系统建设及试验方法的研究

随着国家节能减排政策的逐渐落实,一种重卡驾驶室翻转机构零部件总成需要做优化设计,达到降低总质量的目的,为了满足产品设计要求,必须对一些关键零部件做疲劳试验。主要讨论一种重卡驾驶室翻转机构总成台架试验系统的建立以及疲劳试验方案的实施。     

浅谈4900卡汽车滚装船的DNVNAUT-AW设计

厦门船舶重工股份有限公司制造的4900卡汽车滚装船的NAUT—AW设计已满足了DNV的规范要求，本文就4900卡汽车滚装船的NAUT—AW设计内容中的驾驶室视线和玻璃窗、工作环境、通道、驾驶室高度、驾控台设备配备做简单的描述。     

重卡后围强度试验的有限元分析

依据ECE29法规,对重卡驾驶室后围强度试验进行有限元仿真。当施加水平载荷后,测量结果表明驾驶室方向盘到座椅靠背的X向距离大于法规中人胸部厚度,证明了驾驶室具有足够的生存空间．     

重卡正面碰撞强度试验的有限元分析

依据ECE29法规,对重卡驾驶室正面碰撞强度试验进行了有限元仿真。当摆锤正面撞击后,测量结果表明驾驶室方向盘外延到座椅的x向距离大于法规中人胸部厚度,证明了驾驶室具有足够的生存空间。     

重卡驾驶室内饰件喷涂麻面漆应用探讨

近年来,随着我国交通运输事业的不断发展,运输市场在对大型重卡的需求量也在不断的加大。因而作为新时期背景下的重卡生产企业,必须在抓住这一大好发展机遇的同时认真应对各种各样的挑战。为了赢得客户的支持和信赖,就必须在重卡生产过程中注重每一个环节的质量,并在注重质量的同时注重汽车的装饰,提高重卡驾驶室内的装饰效果,才能为每位驾驶员营造安全舒适的环境。基于此,本文正是基于这一背景,首先对重卡驾驶室内的装饰件进行了概述;其次分析了重卡驾驶室内饰件喷涂用的麻面漆进行了简介;再次就如何在重卡驾驶室内饰件喷涂中加强麻面漆的应用进行了探讨;最后对全文进行了简单的总结。旨在与同行进行业务之间的交流,以不断促进重卡驾驶室的内饰件喷涂效果。     

螺柱焊接的缺陷分析及改善

<正> 螺柱焊是重卡白车身批量生产采用的重要焊接方法,在生产过程中螺柱的焊接质量和强度直接影响着驾驶室总成的质量,改善螺柱焊接过程中的缺陷,对于提高驾驶室产品质量和生产效率尤为重要。     

重卡驾驶室的声学灵敏度分析

车身的声学灵敏度是指施加于车身的单位力在车内产生的声压,是衡量车辆NVH特性的一种很有效的指标。以某重卡驾驶室为研究对象,建立了其声固耦合系统的有限元模型,通过对驾驶室悬置点施加单位激励,绘制了人耳旁的声压响应曲线图,获得一些驾驶室的结构一声学特性。     

徐工集团重卡基地奠基

徐工集团重卡生产基地开工奠基仪式在徐州高新技术产业开发区举行。徐工集团领导及来自全国各地的400多名徐工汽车公司经销商、供应商和用户参加了奠基仪式。徐工重卡生产基地总规划占地200多万m~2,项目分两期实施。一期工程占地约92万m~2,建筑面积约50万m~2,总投资近40亿元,预计2014年一季度正式投产,将形成年产6万辆重卡及8万台工程机械驾驶室的制造规模;     

浅谈汽车制造中伺服焊枪的应用特点

解放J6重卡作为一汽集团在2007年推出的一款全新升级换代产品，在驾驶室的产品结构上较J5系列有了很大的变化，为保证驾驶室产品的密封性、安全性、状态稳定性及一致性等要求，在焊接设备的选用上也做了很大的突破，成为当时国内载货汽车行业的先进典范。     

重卡驾驶室悬置稳定杆总成的刚强度计算与试验

稳定杆总成是重卡全浮式驾驶室悬置系统中用于减小驾驶室侧倾角的重要部件.利用扭杆理论编制了重型卡车稳定杆总成专用的刚强度计算程序,利用台架试验分别测试了两种稳定杆总成在带橡胶衬套和无橡胶衬套两种状态下的刚度,并将各种方法与状态下计算的刚度做了对比.针对稳定杆总成在实车考核过程中发生疲劳断裂的情况,分析了产生故障的原因并运用有限元分析方法很好地解决了疲劳断裂问题.     

挖掘机驾驶室ROPS&FOPS性能仿真与试验分析

挖掘机工作环境复杂,容易发生翻车或重物击中的事故,为了保障驾驶员生命安全,需要安装ROPS&FOPS装置.以某公司ET66型挖掘机驾驶室为研究对象,建立挖掘机驾驶室ROPS&FOPS装置有限元模型,通过Dyna求解器计算驾驶室在5种验收基准下的变形、载荷及吸收能量.试验结果与仿真结果对比表明:驾驶室变形后没有任何部位侵...     

装载机异常抖动故障排查与原因分析

1.故障现象1台安装了液压电子称重仪的福田雷沃重工FL956F-ETX型装载机,在工作3000h之后,开始出现仪表台、驾驶室抖动现象,且抖动现象越来越严重,以至驾驶室、整机也产生抖动。上述抖动现象造成该机物料称重不准确,无法正常使用。2.排查过程维修服务人员先后更换了工作泵、多路阀、动臂缸、动臂缸输油管、优先阀等零部件,同时对操作软轴也进行了调整与更换,但是故障现象依旧。若用适当提高发动机怠速的方法,虽然可以消除仪表台和驾驶室抖动现象,但会造成液压电子称重仪     

基于人机工程学的牵引车驾驶室应用分析

根据汽车人机工程学中B类车型的理论基础以及相关的国内外法规标准,对某重卡企业牵引车驾驶室人机界面进行分析。首先利用ISO标准增长率对我国人体局部尺寸进行相应修正,其次在驾驶室尺寸数据基础上运用CATIA平台建立驾驶室模型和相应大中小三个百分位人体模型,最后基于B类驾驶室的眼椭圆、胃部包络线以及手伸及范围等布置工具分别进行虚拟仿真及合理性分析,发现方向盘调节至较低位置时可能与人体干涉,且座椅对于小个驾驶员偏高,验证了仿真分析的正确性,并提出人机界面优化方案。     

装载机驾驶室试验模态分析及动态特性优化

装载机驾驶室是装载机重要结构总成,其作用是布置装载机操作机构以及为操作人员提供驾乘空间。为了满足工作环境的要求,它还必须为操作人员提供足够的安全保障及舒适的工作环境。对某型装载机驾驶室模态进行测试分析,结果表明驾驶室第一阶模态频率偏低。利用有限元分析工具Hyper works及NASTRAN得到与试验相应正的驾驶室FEM模型,进行基于驾驶室结构板件刚度特性的模态灵敏度分析,得出影响驾驶室第一阶模态频率的敏感区域,运用尺寸及形貌优化技术对驾驶室进行结构优化。优化前后结果对比表明驾驶室第一阶模态频率提升15.32%,驾驶室动态特性得到优化。     

某型挖掘机驾驶室门锁故障原因分析及解决方案

正挖掘机驾驶室门的转动惯量、刚度、门锁质量、密封条及驾驶室内的气密性等均与门锁的可靠性相关,改变其中的任何一项参数都会影响门锁的可靠性。我们通过改进某型挖掘机驾驶室结构,使门锁故障得以消除。1.故障现象我们对某新型挖掘机样机进行验证试验,当试验到100h后其驾驶室的门锁陆续出现锁芯卡滞、锁不住门等故障。拆解故障门锁后,发现锁体、锁杆变形,拉杆卡滞、脱落。门锁故障情况如图1所示。     

焊接机器人在重卡行业应用的问题分析与对策

重卡汽车在我国经济发展中起着重要作用,在其生产过程中,焊接技术和设备对其质量影响重大。焊接机器人应用于陕汽德龙重卡汽车焊接生产线已有5年时间,其主焊线上应用焊接机器人已生产过6万余个驾驶室,具有焊接质量优良、生产效率高、柔性好、故障率低、产品适应性好等特点。焊接机器人在实际应用中展示出其具有焊接焊缝质量好、生产效率高和设备灵活性好的优点,现在分析焊接机器人在陕汽德龙重卡主焊线上应用情况的基础上,对于应用过程中存在的问题及整改经验做了总结和归纳。     

基于单位质量灵敏度的重卡驾驶室白车身轻量化研究

建立某重卡驾驶室白车身的轻量化有限元模型,并对其进行了有效性验证。选取车身上有优化空间的钣金件作为设计区域,以设计区域质量最小作为优化目标。在保证车身刚度和模态性能指标的前提下,提出一种能量化性能指标对轻量化程度的单位质量灵敏度方法,用此方法优化钣金件的厚度大小并进行修正。最后,通过模态、刚度以及碰撞安全等性能指标验证优化后的数据。结果表明:轻量化后的驾驶室总质量降低了14.1 kg,所考察的性能均有所提高,满足设计要求,实现了对驾驶室白车身质量的优化,减少制造成本。