PLC与变频器通讯的应用分析

工业设备当中应用PLC以及变频器当中的通讯非常广泛,工业现场当中各种干扰会严重威胁到两者正常的数据通讯,将硬件设计需要考量的抗干扰因素除去之后,PLC软件程序设计方面更加应该考量其可靠稳定性.经过科学的通讯程序设计,包含了对数据访问的先后次序、定时轮询以及随机通讯等软件手段可以有效的将PLC控制系统在干扰环境中和变频器可靠的数据交换实现,实践经验表示,同样的硬件条件中能够将通讯程序算法改进有效的将通讯质量改善,具备非常实用的使用价值.文中重点对PLC与变频器通讯的应用进行了深入分析.     

浅析PLC与变频器的通讯

在现代工业控制系统中,PLC和变频器综合应用最为普遍。比较传统的应用一般是使用PLC的输出接点驱动中间继电器控制变频器的启动、停止或是多段速,更为精确一点的一般采用PLC外加D/A扩展模块连续控制变频器的运行或是多台变频器之间的同步运行。但是对于大规模的生产线,一方面变频器的数目比较多,另一方面电机分布的距离不一致和信号干扰等诸多原因使整套系统的稳定性可靠性都大大降低。而使用RS485通讯控制,仅仅通过一条电缆连接变频器和PLC,就能完成变频器的启停,频率设定,并且很容易实现多台电机同步,该系统运行成本低,抗干扰能力强。     

基于Profibus-DP的TDC与变频器通讯

文章描述了莱钢板带厂生产过程中西门子TDC与ABB变频器之间通讯技术的应用。主要介绍TDC控制系统在现场总线通讯模式下的设置及应用,ABB变频器的控制字和状态字,以及通讯协议。     

基于扩展存储器的PLC与变频器的通讯控制

本文针对PLC与变频器的通讯控制,详细介绍了一种基于FX2N-ROM-E1的通讯控制系统,并且给出了系统的硬件组成和程序梯形图,阐述了PLC的通讯格式和变频器的通讯参数及指令代码.实践证明,系统具有抗干扰能力强、传输速率高、编程简便、造价低廉等特点.     

基于Profibus-DP的西门子PLC与条形码扫描枪通讯实现

来料钢卷在进入到包装机组后,确保粘贴在钢卷任意一侧条形码被扫描枪读取并与PLC进行数据传输.通过设计与选型,在已安装了一套条形码扫描枪系统的基础上再增加一套条形码扫描枪系统,通过基于Profibus-DP的方式与西门子PLC进行通讯.避免了因未能读到钢卷上粘贴的条形码,而需人工输入相关数据,出现人工输入存在错误的问题.通过新增一套条形码扫描枪系统,确保了数据的可靠性,同时也提高了生产效率.     

变频器与PLC的数据通讯

本文介绍变频器通过PROFIBUS-DP网络与PLC实现数据通讯的一个应用实例。描述了Vanspeed G7(以下简称VSG7)系列变频器接入PROFIBUS-DP网络的条件和应用环境，详细介绍了一个基本数据通讯系统的硬件和软件配置，并举例说明了相关应用程序的编制方法。     

基于Profibus-DP的变频器控制系统

在分析了现有变频器群控系统布线复杂和维护困难的基础上,提出了变频器Profibus-DP现场总线控制系统。总结了该系统在现场应用时的特点。结合西门子6SE70系列变频器,给出了系统的网络结构及计算机与变频器之间的通讯协议。最后描述了变频器的Profibus-DP现场总线控制系统的功能码设置步骤和编程过程。该系统接线简单、维护方便、工作可靠。     

基于PLC与变频器通讯的多电机控制应用

利用S7-200PLC自由端口通信方式实现与Micromaster420变频器通信,实现一台变频器S7-200PLC同时对多台变频器的控制,实现多台电机的协调运行。     

PLC通过自由通讯接口方式与变频器的通讯

0引言 在传统的PLC——变频控制集成系统中，变频器的启动／停止与故障监控由PLC通过开关量实现端对端控制。变频器频率是由PLC通过模拟量输出端口输出0～500）V或4-20mA信号控制，需要PLC配置昂贵的模拟量输出端口模块。变频器出现故障时由PLC读取变频器的故障报警触点，对具体故障原因并不清楚，需查询变频器报警信息后再阅读变频器说明书才知道。随着交流变频控制系统及通讯技术的发展，可以利用PLC及变频器的串行通讯的方式来实现PLC对变频器的控制。     

基于Profibus-DP的PLC与PC现场总线控制系统

目前。石油化工行业中使用的微机发油控制系统大都采用自行开发的单片机系统控制油泵．并通过RS一485总线与PC机的串口(使用RS-232转485转换器)相连。依靠上位机管理软件监控下位机。但化工行业中的设备复杂．且RS-485总线方式抗干扰性弱，使得系统稳定性下降．调试复杂。本系统采用PROFIBUS—DP现场总线技术．下位机为抗干扰性极强的PLC．上位机通过专用PROFIBUS通讯卡CP5611构建的整套系统．分布性、可靠性与可扩展性都得到了极大的提高。本文章通过结合现行开发的基于PROFIBUS—DP的石油化工发油控制系统．主要介绍了现场总线技术，以及如何实现PROFIBUS总线与PLC通讯的相关技术。     

PLC与变频器间的通信实现

文章讨论了PLC与采用MODBUS通信协议的变频器的通信原理及其实现,介绍了变频器的速度控制方式及其所采用的通信协议、PLC无顺序通信协议等技术。并以三菱Q系列PLC及串行通信模块对安川G7变频器的控制为例,研究如何用串行通信协议实现PLC与变频器之间的通信。     

基于FX编程口的PC与PLC的通信

介绍了一种利用FX系列PLC的编程口,实现PC与PLC的通信的方法,着重介绍了FX编程口通信的通信协议、通信命令、通信传输的数据帧格式、PLC元件查询地址的编址、校验和的计算,并利用Windows环境下的开发软件VB6．0编写通信程序。     

试析单片机与PLC 之间的串行通信实现

本文首先对单片机和PLC的基本含义进行简要阐述;其次从接口电路设计、RS—232C串行通信接口的设置、 通信协议设计三个方面入手,对单片机与PLC串行口通信接口电路及设置进行探究;然后从发送命令帧格式、响应帧格式两 方面,提出单片机与PLC串行口的通信过程,提出单片机与PLC 的应用措施。     

可编程控制器与Labview的通讯实现

以OMRON可编程控制器为例，介绍了Labview与PLC通讯的方法及具体实现。     

PLC数据通讯在水压机控制系统中的实现与研究

数据通讯是控制系统的关键技术之一。本文阐述了西门子S7系列PLC数据通讯在某大型水压机控制系统中的实现,介绍了3种常用的通讯网络。针对该水压机控制系统对输入信号需做出快速实时响应的特点,合理地选用了PROFIBUS-DP和MPI2种网络实现了不同PLC间的数据通讯,并给出了部分通讯程序。实践表明该系统的数据通讯功能运行情况良好,既满足了实时快速性要求,又具备较高的通讯效率。     

VB6．0环境下三菱FX系列PLC与上位机的串行通信

利用上位机来监控可编程控制器的通讯技术是现代工业控制中的常用技术。以PC机为上位机,PLC为下位机,针对三菱FX系列PLC与上位机之间的通讯协议,给出了利用VB6．0实现上位机与PLC串行通信的详细设计流程。试验结果表明,这种串行通信方法,传输数据准确、简单、移植性强。     

PLC与上位机监控系统的串行通讯实现

PLC与上位机监控系统的通讯技术是工业控制系统中的关键技术之一。以超薄快速铸轧板形控制系统为基础 ,在保证系统通讯安全可靠的前提下 ,设计了PLC与上位机监控系统最经济、可靠的通讯方案 ,采用功能强大的开发工具C Builder编制上位机通讯程序。该方案实现简单 ,通讯可靠 ,可移植性强 ,适合于同类的工业控制系统     

PLC网络与计算机间的Modbus协议通信设计与实现

以TSX Neza 系列PLC为例,介绍了在Delphi 6.0中使用MSComm控件实现上位PC与PLC网络间的串行通信.讨论了Modbus通信协议和MSComm控件的特点、属性设置、事件响应.结合分布式水闸群监控系统介绍了通信软件的设计方法.     

基于PROFIBUS-DP通信研究与实现

介绍了基于PROFIBUS-DP现场总线的分布式控制技术,提出了工控机(PC)与可编程控制器(PLC)相结合的现场总线控制模式,并运用OPC接口技术实现了总线控制网络和管理信息网络的无缝连接,达到了远程互联、互通、互操作目的,并结合具体的实验系统介绍了实现PLC和PC基于PROFIBUS-DP通信的具体方法;经实验证明该系统易于实现,而且具有通信速度快、可靠性高、开放性好、抗干扰能力强等优点,给安装、调试和设备维护带来方便,提高了生产效率和管理水平,整个系统性价比高,对工程实践具有较强的现实指导意义.     

嵌入式PLC与组态软件通信的研究

本文介绍了基于C 8051F020单片机的嵌入式PLC的通信协议.通过PLC编程口通讯,实现与计算机进行数据传递.并简要介绍工业组态软件与嵌入式PLC的组态的过程.