高速线材粗轧堆钢典型事故案例原因分析及预防措施

在高速线材生产过程中,由于粗轧区轧速低、料形大,一旦堆钢,处理时间长、难度大,工人劳动强度也大.因此在生产过程中,预防粗轧堆钢是生产的重要环节.文章对韶钢高速线材生产过程中粗轧堆钢的典型事故案例进行详细的原因分析,原因分类有料型、导卫等.并一一制定了对应的预防措施,有效降低了现场粗轧堆钢事故的发生,提升了轧线的机时产能...     

降低高速线材粗轧堆钢的研究

研究了酒钢集团炼轧厂二高线作业区高速线材粗轧堆钢的机理,提出了粗中轧堆钢的解决思路和基本方法,通过系统分析,运用张力控制、钢质控制、钢温控制、料型控制、钢头咬入控制,导卫的改善、岗位工的责任心与技能的提高以及设备点巡检的加强等手段,实现了2013年二高线作业区全年粗轧误轧时间仅214 min,较2012年二高线作业区粗轧误轧时间942 min环比降低了728 min,降幅达77.28%,堆钢次数由22次降至7次,降幅达68.2%,中轧废由21支降至5支,降幅达76.2%,创立了二高线作业区粗轧"零"堆钢的纪录。     

高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理

针对粗中轧区、预精轧区、精轧、夹送辊、吐丝机区、飞剪、活套处分析了高速线材生产过程中一些典型堆钢事故的产生原因,并提出减少堆钢事故的相应控制措施。     

复二重线材中、精轧配辊工艺修改

针对复二重线材中、精轧配辊工艺中存在的主要问题，实施了修改轧辊辊径、调整轧辊材质等改进措施，使堆拉钢系数更加科学合理化，稳定了生产工艺，降低了生产成本，取得了明显的经济效益．     

盘螺轧裂堆钢原因分析及改善

盘螺轧制过程出现轧裂堆钢事故,通过工艺记录查询和取样分析,找到轧裂事故原因,针对轧裂原因提出了改善措施.     

超薄热轧花纹板轧制工艺的优化

超薄热轧花纹板可实现“以热带冷”,特别是普通材质超薄花纹板，力学性能和机械性能要求较低，性价比高，应用领域广泛。超薄热轧花纹板的生产瓶颈体现在生产过程，因其在精轧工序变形量大、轧制力高、轧制速度快，易发生堆卡钢、甩尾事故。1580热轧线使用Q235B铸坯生产厚度1.2～1.8 mm的花纹板，初期使用常规轧制工艺，精轧机甩尾频繁，热轧线堆卡钢率超过5%,通过控制加热温度及两炉温差，制定合理的粗轧除鳞道次控制中间坯温度，提升卷箱速度改善中间坯头尾温差，对精轧轧辊、轧制速度、轧机负荷和弯窜辊的轧制参数进行优化，以及冷却卷取等工序的工艺进行优化，结合合理的轧制排程及轧制节奏控制，解决了轧制超薄极限规格花纹板堆卡钢率高的问题，实现了花纹板极限规格的小批量稳定生产。     

楔横轧反楔堆轧改善空心零件过渡轴肩的壁厚减薄

楔横轧随形轧制空心零件在过渡轴肩位置会产生壁厚减薄,降低零件的力学强度,改善轴肩的壁厚状况是必须解决的问题.本文基于有限元模拟方法,揭示空心零件成形时壁厚减薄的产生原因,提出采用楔横轧反楔堆轧改善轴肩壁厚的成形方法,分析反楔堆轧增加轴肩壁厚的主要影响因素,从而获得轴肩壁厚增厚的成形方法和最佳条件,实现了楔横轧随形轧制空心零件轴肩位置的显著增厚.通过轧制试验,验证了有限元模拟分析模型的可靠性.      

转炉熔剂上料皮带尾端堆料的分析及改进

本文主要分析了一炼轧厂熔剂上料皮带尾端堆料的主要原因,对现有2#、3#熔剂上料皮带传动装置进行了强度校核,并对解决皮带尾端堆料提出了改进措施。     

基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型及应用

带钢热轧跑偏问题是影响带钢生产与板形质量的重要因素。轧制生产过程中,由于粗轧中间坯头部弯曲导致的精轧堆钢事故频发,不仅严重危害生产稳定性,还造成资源的严重浪费和企业的经济损失。为了解决上述问题,针对粗轧非对称板形影响因素,结合实测粗轧中间坯以及工艺过程数据,建立中间坯头部预控模型,并利用加权最小二乘法与模型自学习对模型增益系数进行优化,最终建立了基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型。将模型计算值应用于现场生产后,有效降低了精轧带钢头部跑偏,具有较好的参考价值和指导意义。     

H25CrMoVA钢焊丝的研制

H25Cr2MoVA钢焊丝是生产修复轧辊用焊丝，此钢由我公司电炉厂冶炼，650厂开坯，线材厂轧成φ6.5mm盘条，再由技术中心拉丝机拉成φ4mm丝材。线材厂轧后堆空冷，能够获得硬度较低的盘条，便于拉丝。拉丝工艺以小变形、多道次进行，配合适合的拉丝润滑粉，能获得表面光洁的合格丝材，具有良好的经济效益和社会效益。     

棒线生产中轧件通条尺寸稳定性的工艺研究

从孔型、堆拉钢关系、导卫方面分析了棒材生产中轧件通条尺寸稳定性的影响因素,通过优化孔型系统、改进成品进口导卫、规范轧线操作,大大提高棒材生产轧件通条尺寸。     

Q460C中厚钢板控轧控冷工艺开发

文章介绍了通过采用低碳、微合金化的成分体系和控轧控冷工艺开发生产了Q460C钢板。钢板表层为贝氏体组织,通过轧后堆缓冷,解决了强度和延伸问题。低温冲击韧性优良,钢板的化学成分和力学性能满足标准要求。大幅度降低了合金成本,产品组织性能稳定,已实现批量生产。     

湘钢大盘卷线材轧机的微张力控制

在高速线材轧制中,为了保证产品的尺寸精度,提高产品质量,进一步降低由于非正确的堆拉关系造成的产品外在尺寸的波动,在粗中轧区域引入微张力控制。主要介绍了高速线材轧机的微张力控制原理,并对算法实现进行了详细描述。     

高速线材轧机的微张力控制

在高速线材轧制中,为了保证产品的尺寸精度,提高产品质量,进一步降低由于非正常的堆拉关系造成的产品外形尺寸的波动,在粗中轧区域引入微张力控制.文章主要介绍了高速线材轧机的微张力控制原理,并对算法实现进行了详细描述.     

特殊钢信息

Ｘ0 1 2 0 1　高速线材精轧孔型设计( 1 )设计方法从成品孔开始逆轧制顺序设计 ,按逆轧制顺序分配拉钢系数 ,设计各圆孔孔型尺寸 ,然后设计各椭孔孔型尺寸。( 2 )堆拉系数的选取有资料介绍 ,精轧各架间的拉钢系数为 1 .0 0 1～ 1 .0 0 3,精轧 1 0架间的总的拉钢系数最大不超过 1 .0 1 ,这只是设计中的理想状态 ,在操作过程中 ,实际尺寸与设计尺寸有一些差异 ,并且堆拉率在 5%以内 ,仍可以轧出合格的产品。成品圆孔与Ｋ3圆孔间拉钢系数可取 1 ,其它圆孔之间的拉钢系数可取 1 .0 0 1～ 1 .0 0 2 ,各道的拉钢系数设定后 ,按Ｆｎ- 1 =Ｋｎ×ｉｎ…     

初轧机开轧条件的确定

由于初轧生产条件的自身特征，决定了钢锭开轧温度的测量甚为困难，武钢初轧厂在修订技术操作规程中，将钢锭开轧温度删除而代之以钢锭开轧条件。从理论上论证了修订的合理性，并根据实践中的可行性，提出了进一步完善的措施，从而将形同虚设、无操作性的开轧温度变为可以量化且操作性强的量值。     

高韧性管线钢控轧控冷工艺优化研究

本文从提高我国输油、输气管线用热轧板卷的韧性出发，探讨了在热轧宽带钢连轧机上生产低碳高强度微合金Ｘ６０～Ｘ６５级管线钢的优化控制轧制与控制冷却工艺制度，研究了热变形过程中变形奥氏体的再结晶规律、轧后冷却过程中相变规律，以及整个加热、轧制、冷却、卷取过程中微合金元素碳、氮化物的固溶与析出行为。结果表明，该实验用钢的合理控轧控冷工艺为：奥氏体化温度为１２００℃，粗轧区开轧温度为１１５０℃，终轧温度为１０５０℃；精轧区开轧温度为９５０℃，终轧温度为８６０℃，轧后冷却速度为１５℃／ｓ，卷取温度为５５０℃。采用上述工艺，宝钢生产的Ｘ６０～Ｘ６５级管线钢板的冲击韧性值提高了１倍以上，其综合性能达到或接近日本进口钢板的实物水平。     

高线粗中轧轧机选型优化及主减速机改型设计

通过对比分析国内高线粗中轧轧机的工作特点，优化了轧机的选型，通过国内粗中轧主减速机使用工况的考察，完善了主减速机的结构及重要参数，不仅为安钢高线粗中轧主机列的可靠运行奠定了基础，而且为轧钢工艺水平的进一步发挥创造了条件。     

国丰1450热连轧生产线卷取叠头分析与改进

唐山国丰钢铁有限公司1450热轧线生产厚度≤2.3 mm薄规格带钢时,卷取叠头现象明显偏多,容易造成卷取堆钢事故,影响了生产节奏,增加了轧制成本。通过优化精轧辊型、处理辊道冷却水、调整辊道高度和改造卷取1#机出口活门等措施,减少了带钢卷取叠头现象,降低了卷取堆钢风险,提高了成材率。     

轧钢加热炉待轧策略的研究

针对当前在实际中使用的轧钢加热炉待轧策略的缺陷，通过分析给出了制定待轧策略原则、方法和各种优化的待轧策略。重点介绍了计划待轧期间，加热炉咻温水平及再升温时间点的确定方法，最后指出，进一步优化的途径是利用专家系统。