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水火弯板加工工艺过程复杂,对其数据进行有效管理是实现弯板精确成形数字化和工艺规划自动化的重要基础。利用C#语言和MySQL6.0开发了弯板数据库管理系统,该系统可以通过访问弯板机加工工艺数据库实现对弯板机加工工艺过程中各参数的可视化管理。 相似文献
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《流体传动与控制》2016,(2)
以液压管路系统常用的20号冷拔无缝钢管为研究对象,基于ABAQUS软件建立其数控弯管过程有限元模型,模拟弯曲,抽芯,回弹三过程,分析应力应变分布规律,揭示弯管成形与回弹机理。研究结果与实际数控弯管生产过程的经验状况基本一致:在弯管过程,各区域切向应力应变先达最大值,而后应力大幅卸载但应变不变,完成塑性变形后该区域应力基本恒定,在后续弯管进程起传递弯矩作用;但初始弯曲区域受芯棒、模具影响,应力不卸载;抽芯、回弹对应力有卸载作用,对应变影响极小;回弹是钢管在残余应力作用下静力平衡过程,影响其成形,结束后存在残余应力。该研究有助于对弯管的成形、回弹机理的理解,为后续分析工艺参数对弯管成形质量的影响提供理论依据。 相似文献
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《计算机集成制造系统》2015,(2)
针对现有数控弯管加工过程仿真方法通用性差的问题,提出一种基于机构运动学模型的数控弯管加工过程仿真方法。在运用多体系统运动学理论对数控弯管机进行机构运动学分析的基础上,建立了描述数控弯管机运动特征和结构参数的信息模型及机构运动学模型,采用Newton-Raphson迭代法对数控弯管机机构运动学方程进行求解,给出了数控弯管机运动和导管动态成形的运动规划算法,实现了任意结构单头数控弯管机的加工过程仿真。最后开发了原型系统,以SWING和VB200HP两种数控弯管机为例对所提方法进行了验证。 相似文献
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提高数控加工效率的基础和关键是提高切削效率,而提高切削效率的基础和关键在于进行切削参数优化,切削参数的管理是数控加工中重要的一环。本文在切削工艺知识库的基础上,建立了统一于工艺知识驱动的切削参数管理的存储、优化、分析和使用的应用模式,并阐述了各部分的核心设计,使切削参数数据库具有数据优化、分析、筛选和使用智能化的功能。开展相关切削过程物理仿真和切削参数优化等研究为工艺知识驱动的切削参数管理奠定了理论基础。结合加工对象和条件集成切削参数管理的研究,为现有加工条件下数控高效加工提供了有效途径。 相似文献
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阐述了导管数控弯曲成形过程的要素,分析主要工艺参数对导管弯曲成形质量的影响,并建立预测工艺参数的BP(Back Propagation)人工神经网络模型.选取实验数据作为样本,采用LM(Levenberg_Marquardt)贝叶斯正则化算法对该模型进行训练,确定模型的主要参数.通过实例预测并与实验数据进行比较,验证该方法的有效性.与其他BP训练算法进行比较,结果表明,该算法收敛速度快、预测精度高、稳定性好. 相似文献
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为实现21-6-9高强不锈钢管数控弯曲精确成形,提高其成形质量与成形极限,需要对弯曲过程中壁厚减薄进行有效控制。基于ABAQUS/Explicit有限元软件平台,建立了21-6-9高强不锈钢管数控弯曲三维弹塑性有限元模型,并对其可靠性进行了验证。通过有限元模拟和正交试验,研究了工艺参数对21-6-9高强不锈钢管数控弯曲壁厚减薄影响的显著性及规律。结果表明,影响壁厚减薄的显著性工艺参数依次为芯棒伸出量、管材与芯棒间隙、管材与防皱块摩擦因数、管材与芯棒摩擦因数、管材与压块摩擦因数和弯曲速度,其影响规律为:壁厚减薄率随着芯棒伸出量、管材与防皱块摩擦因数、管材与芯棒摩擦因数、管材与压块摩擦因数、弯曲速度的增大或管材与芯棒间隙的减小而增大。采用多元线性回归方法建立了最大壁厚减薄率与显著性工艺参数之间的回归预测模型,经对比验证,回归预测模型结果与正交试验结果之间的相对误差不超过5%。 相似文献
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提出了UG加工数据库应用的一种实用方案,通过UG内置加工数据库与刀具库存管理系统数据库的集成,实现数控编程系统与刀具库存管理系统的信息共享。在应用UG进行数控编程时,编程人员调用统一的加工数据库,包括刀具参数库、刀具材料库、加工方法库、工件材料库及切削参数库,共享加工经验,有助于提高数控编程效率以及加工合格率。 相似文献
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在薄壁管NC绕弯加工中,合理的芯轴设计能够有效地消除薄壁管外壁减薄拉裂、内壁增厚起皱、截面严重椭圆畸变等缺陷。针对目前芯轴设计过程中存在的问题,将知识工程引入到芯轴设计中,建立数据库与知识库,实现设计信息、数据、规则等的积累、传递与重用,采用基于规则与实例的方法来指导芯轴设计,实现芯轴的快速设计。 相似文献