叶片模具型面逆向设计方法

针对我国叶片精锻模具逆向设计精度低、设计过程复杂等问题,运用VS自定义算法,实现了对模具型面点云数据的分块化处理,提高了数据点处理精度;运用UG二次开发,实现了曲线曲面的参数化建模和模具模型的检测与自动化修正,并运用Menu Script菜单脚本,实现点云数据处理、模具逆向建模以及检测与修正在UG中的集成,提高了模具逆向设计效率;最后运用Deform-3D软件对叶片模具设计的某些参数进行了验证,并通过工程实例对逆向设计的叶片模具进行了检测分析。     

基于回弹补偿的模具型面设计方法研究

模具型面的回弹补偿是冲压模具设计中的难题。首先阐述了模具型面回弹补偿理论,提出一种利用有限元数值模拟技术进行模具型面回弹补偿设计的方法;然后以某工业螺旋叶片为研究对象,结合实冲试验验证了回弹数值模拟预测的精度;最后通过对叶片初始模具型面的两次补偿,得到了满足叶片成形精度要求的模具CAE型面,并将叶片模具型面CAE模型转化为CAD模型,实现了基于回弹补偿的模具型面“CAD→CAE→CAD”双向集成设计。     

基于Imageware和Moldflow的塑料产品逆向设计与注射成型分析

阐述了逆向工程设计的过程和方法,利用逆向软件Imageware对头盔点云数据进行处理,划分特征线网格和曲面重构,然后将Imageware软件逆向设计的头盔三维模型导入Moldflow/MPI软件中,对头盔注射成型过程进行模拟仿真和分析,并根据填充、冷却和翘曲分析结果优化了模具结构,获得了较高质量的产品,实现了产品与模具的快速设计。     

逆向工程技术在模具上的应用

逆向工程采用逆向方法进行模具设计与制造,能够缩短产品开发周期、提高产品质量,并可建立自己的设计制造体系。介绍了某零件的压铸模逆向制造方法及过程,阐述了逆向工程的基本理念及逆向工程技术在模具制造过程中所发挥的重要作用。     

基于逆向技术的奶勺模具设计与制造

以奶勺模具设计与制造为例,阐述了逆向工程的概念与特点,提出了模具逆向设计系统的架构,分析了其在模具设计中的应用技术,研究了基于Pro/Engineer开发的模具设计流程,对数据采集,曲面重构等关键问题做了详细分析.利用这种反求技术实现奶勺模具的设计与制造,可以大大缩短研发,制造周期,提高企业竞争力.     

基于水泵叶轮模具的三维逆向建模研究

结合闭式叶轮铸造过程中叶轮关键零件叶片的成型方法及叶片成型模,通过合理的三维扫描检测方法,提取叶片模具的型面点云数据;然后在逆向软件中实现叶片模具点云数据的基准对齐,完成叶片工作面与背面曲线的提取;接着利用三维软件进行曲面重构,完成单个叶片的三维创建;最后通过其他组合模具进行尺寸测量,完成复杂闭式叶轮的逆向创建。     

航空涡轮叶片精铸模具型腔优化设计系统

针对航空涡轮叶片精铸模具型腔设计中存在的精度控制问题,开发了航空涡轮叶片精铸模具型面优化设计系统.基于主流的CAD/CAM软件和无损检测平台等,建立多信息融合的精铸模具型面优化设计平台.主要包括基于三维收缩率模型的模具型腔设计、基于收缩率模型的铸件位移场预测、基于位移场预测的模具型腔虚拟修模.在叶片多源测量数据及数值模拟的基础上建立叶片精铸位移场模型,结合反变形补偿设计基本原理,实现模具型面的优化设计.     

模具型面高频淬火数控机床的设计

针对模具型面当前热处理方法的缺点，提出了一种具有更高加工效率和精度的用于模具型面高频淬火的数控机床设计构架。论文介绍了感应淬火的特点、原理及选择，基于该原理和特点，分别对高模具型面高频淬火数控机床中数控系统功能设计和选择、机床机械结构的总体设计、逆向工程技术的应用、机床实际工作流程以及其零件加工程序代码的结构等进行了分析和介绍。     

基于逆向验证的高强度钢板回弹补偿研究

利用有限元数值模拟仿真软件Dynaform对某汽车内板成形和回弹过程进行模拟仿真,采用模具型面补偿法来控制回弹,根据补偿后的模具型面对模具进行设计制造.通过逆向工程扫描最终产品,与原始产品数模比较,验证了回弹预测和模具型面补偿的合理性和教值模拟的准确性.     

可重构柔性模具蒙皮拉形闭环形状控制系统设计

蒙皮拉形过程中板料的成形是一个复杂的非线性变形过程,拉形模具设计技术还停留在经验设计阶段,采用实体拉形模具,需要经过多次修模才能修正零件的回弹。可重构柔性模具能够迅速修改模具型面,主动补偿零件回弹,获得准确的零件曲面。文章从控制理论的角度阐述了可重构柔性模具型面设计技术,以模具型面为输入值,蒙皮零件形状为控制目标,设计出变形传递函数,并结合闭环形状控制算法,开发了蒙皮拉形闭环形状控制程序,并在拉形试验平台进行了实验验证,取得了满意的效果。     

基于逆向工程技术的涡轮叶片型面精铸位移场测评

针对涡轮叶片型面精铸位移场测量评估问题,提出一种基于逆向工程的评测方法.通过三坐标测量机对实际铸件进行测量重构出型面,采用两步配准算法计算出测量模型与CAD模型的空间变换矩阵并将测量模型进行坐标变换,然后计算出测量模型各节点相对于CAD模型的法向偏移距离作为该节点的位移量并可用于后续模具的精确修正.该方法实现了对涡轮叶片型面精铸变形量的精确评测,为模具的精确修模提供了良好的技术支持.     

铁路货车铸件用模具芯盒框结构优化设计

利用Abaqus软件Atom模块,采用变密度法在体积约束下对铁路货车铸造金型模具芯盒框进行结构拓扑优化。以拓扑优化的结果作为芯盒框结构的设计依据,运用逆向工程技术对芯盒框进行逆向重构。结果表明,在保证强度要求下,采用拓扑优化方法使得芯盒框减重21.8%,对进一步铸造模具及其部件的优化设计提供参考。     

逆向工程和数值模拟在汽车覆盖件模具创新设计中的综合应用

结合逆向工程技术和数值仿真模拟技术,在汽车覆盖件模具创新设计中提出了新的看法,通过一个覆盖件的实例具体介绍了在逆向CAD建模和有限元建模过程中的关键技术和实践技巧,应用Dynaform软件进行具体的CAE分析计算,解决了分析过程中的砂漏问题,得到与实际相符合的结果.     

逆向工程技术在叶片生产制造中的应用研究

叶片表面是由非常复杂的自由曲面构成,设计十分困难。传统设计方法难以满足当今市场的需要,逆向工程技术的发展解决了叶片设计的难题。介绍了逆向工程技术的基本概念和工作流程,阐述了逆向工程技术在叶片设计制造方面的研究现状,主要包括两个方面:叶片模型重构和叶片检测,并对其发展方向进行了探讨。     

复杂型面零件冲压回弹参考点的选择与应用

对于复杂型面零件,冲压回弹随参考点选择不同而不同,而且精确选择很难。以最小模具修模量为目标,提出一种回弹参考点选择的方法。该方法采用计算机仿真和逆向工程技术,计算回弹值并确定最优的回弹参考点。即在仿真计算中试确定回弹参考点,然后将实际冲压件通过逆向工程技术重构型面,采用迭代最近点算法将重构面与设计面进行配准,计算回弹值并分析其特征,判断参考点选择是否合理,通过与其他参考点配准结果进行对比以及实验验证,验证回弹参考点选择方法的可行性。     

基于RBF的模具复杂曲面的逆向工程造型

根据产品试验件的外形数据 ,结合产品制造工艺过程中的变形信息 ,对模具复杂曲面进行逆向工程设计。采用RBF神经网络对天线罩模具进行逆向工程曲面重构 ,RBF神经网络具有很强的非线性逼近能力 ,模具曲面的重构精度高并且网络训练速度快 ,将RBF网络输出数据输入到CATIA的数字曲面编辑器 ,对模具曲面进行造型 ,该方法具有很高的实用推广价值。     

模具逆向工程中的对象数字化技术

介绍了模具逆向工程设计中的不同对象数字化技术,阐述了结构光光栅投影三维测量技术的原理,给出了利用该原理测量的过程和测量结果,最后指出该方法在模具逆向工程设计中有广泛的应用前景。     

基于正/逆向技术的模型重构研究

以发动机气缸盖和气缸体为例,重点研究正/逆向技术在模型重构中的技巧以及注意事项。提出使用填充硅胶获取精准的水道和气道模型的新方法,并对逆向结果进行了误差检测与分析,最后获得了符合精度要求的三维数字模型。研究目的在于得到一套系统的、不同于传统逆向过程的方法,此方法可以被其他类型产品的逆向过程所借鉴,同时可以有效缩短产品研发周期、提高逆向工程效率、加快先进技术的消化吸收。     

水力排烟机水轮叶片芯金属模的逆求工程设计

介绍了逆求工程技术,以水力排烟水轮叶片芯金属模具逆向反求为例,介绍了曲面重构的实施流程。设计了水轮叶片反求蜡形,得到了水轮叶片芯金属模具的设计模型,通过Pro/Mol DESIGN软件进行叶片的模具设计,并结合实际应用,提出了注意事项。     

模具安装误差对叶片辊轧精度的影响

为了精确分析模具安装误差对叶片辊轧精度的影响,建立了以自动接触为特征的叶片辊轧动力学模型。将模具作为刚体,叶片作为多段线性弹塑性体,研究了模具水平偏移的安装误差、水平偏转安装误差、竖直偏转安装误差所引起的叶片型面在厚度方向和宽度方向的变形大小。结果表明:不同的安装误差方式对叶片型面精度的影响趋势和程度是不同的,其中模具的水平偏移误差引起的型面误差最大,水平偏转误差引起的型面误差次之,竖直偏转误差引起的型面误差最小。该结果可以指导模具的安装调整过程,提高设备的工作效率。