液压锁紧轴套锁紧扭矩理论计算与实验分析

液压锁紧轴套是五轴联动机床的关键部件,在液压力的作用下可以发生较大的弹性变形。锁紧进给轴的旋转自由度及锁紧扭矩是液压锁紧轴套的重要参数,对机床加工精度有重要的影响。应用薄壁柱壳的无矩理论推导及有矩理论修正得到了液压锁紧轴套锁紧扭矩的理论计算公式,并通过实验验证了理论公式的正确性。结果表明:应用柱壳的无矩理论和有矩理论得到的扭矩计算公式适用于液压锁紧轴套的锁紧扭矩计算。     

车用液压机械基本传动形式及特性研究

液压机械传动综合了液压传动和机械传动的优点,具有无级变速、传动效率高、传递功率大和速比范围广等优点,是重型车辆的理想传动形式.从速比特性、传动效率等几个方面研究了分矩汇速式和分速汇矩式两种液压机械传动基本传动形式各自的特点.分析了不同形式液压机械传动的应用场合,并提出了不足和改进措施.     

护环液压胀形尺寸与性能预测

护环是发电机组中重要的零件,针对护环液压胀形技术理论分析的不足,利用塑性力学与变分原理研究了液压胀形过程中护环形状尺寸与力学性能的变化。预设护环液压胀形运动学容许的速度场、借助马尔柯夫变分原理确定真实速度场;由应变速率场求得应变增量场、以体积不变条件作为补充方程,建立了内径与高度的微分方程,求解得到护环液压胀形过程中径向尺寸与高度的解析关系,并运用于对护环液压胀形尺寸的预测。根据护环液压胀形质点的应变分量单调增加的特点,通过对等效应变增量积分计算质点的等效应变。将等效应变代入实验建立的等向强化理论中线性强化模型,得到了后续屈服应力与护环瞬时尺寸的解析关系,并用于护环初始毛坯尺寸的确定和液压胀形过程中的性能预测。1∶5的护环胀形实验结果与计算结果吻合较好。     

液压压下系统的矩法辨识

液压压下系统频率响应较高,为辨识这类系统的参数模型,本文采用矩法对液压压下系统进行辨识,经仿真研究证明,矩法辨识可以有效地辨识出高阶系统的参数,辨识结果准确可靠。     

液压胀形轧辊高压密封性能研究

本文对近年获得迅速发展的新型轧辊－液压胀形轧辊的高压密封性能进行了功实验研究和理论分析，提出了满足高压密封条件的判据。公式的正确性已被实验验证。某些结论可用于液压胀形轧辊的结构设计。     

静液驱动二次调节技术恒转矩负载下静态调速特性的研究

静液驱动二次调节技术是一项具有广阔发展前途的液压传动技术。恒转矩负载是调速系统的一种典型负载技术，本文通过对二次调节系统中二次元件（液压变量马达／泵）在恒转矩负载条件下静态调速特性的深入分析，确立了三种调速状态，得到了一些有价值的结论。以一个典型的二次调节转速系统为背景所做的仿真，表明了理论分析结果的正确性。     

基于液压胀形实验及增量理论构建管材本构关系

为了准确构建管材本构关系,提出一种新的依据管材液压胀形实验数据、运用增量理论构建管材本构关系的方法。通过采用三维应变测量分析系统在线实时测量管材胀形实验中胀形区的三维位移场,并通过计算获得三维应变场、壁厚减薄等,避免了对管材胀形轮廓形状的预先假设。为了验证提出方法的可靠性,将运用增量理论、全量理论及单向拉伸实验确定的管材材料参数分别用于管材液压胀形实验的有限元模拟,并将模拟得到的管材的最大胀形高度、胀形轮廓形状与实验结果进行对比。结果显示,基于增量理论法获得各项结果的偏差均最小,在6.7%范围以内,故基于增量理论的方法能更准确地预测管材材料的本构关系。     

铝合金方形管件液压胀形成形性的有限元模拟和实验研究

管材液压胀形件的变形复杂,难以确定其最佳成形路径。着眼于A6063铝合金方形管件的液压胀形,探索可以提高其成形性的最佳加载路径。使用ABAQUS EXPLICIT软件,对管材液压胀形过程进行有限元模拟,分析轴向和圆周方向的应变,假定管材在液压胀形中为平面应力状态,使用由S-R理论得出的FLD对不同应变路径下的管材液压胀形的成形性进行评价,并在此基础上确定最佳加载路径。为了验证理论结果的有效性,使用直径为Φ40 mm、厚度为2 mm的A6063铝合金管进行了实验研究,实验结果和理论预测基本一致。     

护环液压扩孔原理及在大型护环生产中的应用

液压扩孔法或称液压胀形法,是当前变形强化护环的最新工艺。它具有成形精度高、变形和机械性能均匀、残余应力低、模具结构简单和操作方便等优点。本文通过大量的模拟试验确立了液压扩孔法原理,指出使环内液体在变形一开始就达到高压并进行持续的高压喷雾是实现液压扩孔的基本条件,进而导出了正确设计模具形线的理论公式,并总结了影响成形精度的各种因素。提出了降低变形力的一些有效措施。最后简要介绍了上述原理在10万、20万瓩等大型护环生产中获得成功应用的实例。     

焊缝管液压胀形模拟建模及变形规律的研究

基于周向显微硬度的分布及经验公式法,确立了STKM11A焊缝管热影响区的流动应力;通过对热影响区进行分片的方式,建立了包含焊缝和热影响区的焊缝管液压胀形的有限元模拟模型。基于该模型,模拟分析了STKM11A焊缝管液压胀形时的变形规律,如截面轮廓形状、周向壁厚分布和成形极限等,并与胀形实验结果进行对比。结果表明,液压胀形后焊缝管的截面轮廓形状不对称、壁厚分布不均匀,最小壁厚位于热影响区;包含焊缝及热影响区的有限元模型在预测焊缝管液压胀形的变形规律、极限载荷和潜在胀裂位置等方面,较其他常规模型更加精确。     

液压胀形中板料失稳胀形高度Hm的研究

根据液压胀形中载荷法判断板料失稳的准则,用不同方法研究了板料失稳胀形高度H_m,导出了相应的失稳公式,并与九种板料的实验值进行了比较,结果表明失稳公式H_m=R_0·(e(N 0.4171)/2-1)~(1/2)和H_m=R_0·((1 2N)/(5-2N))~(1/2)与实验值符合得较好,具有实用价值。     

烧结机尾部星轮阻力矩装置的研究

回车道台车起拱是带式烧结机中普遍存在的问题，过去曾有不少人对此进行过理论探讨，但未能得到很好的解决。作者提出在烧结机尾部星轮轴上设置一液压阻力矩装置的构思，通过试验证明完全能够消除过剩力矩，从而减少甚至消除由于烧结机尾部台车推力过大而引起的起拱现象。     

液压胀形环境下管材的力学行为

管材液压胀形技术在轻量化、一体化制造领域具有很好的发展前景和应用价值。为了更好地分析与研究该技术,结合国内外学者的研究进展,对液压胀形下管材的力学行为进行了全面地分析与总结。首先,对金属薄壁管在液压胀形下力学模型的构建方法进行了介绍,并分析了力学模型在塑性本构关系构建和管材成形性等方面的具体应用;然后,分析了双金属复合管液压胀形的成形机理及成形过程中的力学行为;最后,对管材液压胀形技术的发展趋势进行了阐述。通过对近年来管材液压胀形力学行为的分析与总结,为管材液压胀形技术的发展提供了有益参考。     

超薄板胀形破裂极限预测理论研究

由于生产中的破裂极限问题对于超薄板胀形特别突出,本文通过公式推导并结合有限元模拟技术,基于Swift分散性失稳和Hill集中性失稳两种理论模型,将最小厚度值计算结果与有限元模拟实验得到的材料破裂时的最小厚度值进行对比,分析计算结果表明:Hill失稳理论能较为准确地预测超薄不锈钢材料在胀形过程中的破裂趋势,该结论可用于预测超薄不锈钢发生胀形时的极限。     

基于不变矩的带钢数字图像的缺陷检测算法

针对带钢数字图像特点设计了一种表面缺陷检测算法,能够基本解决带钢有无缺陷的初检工作。它从Hu不变矩的平移、旋转、比例不变性切入,结合二阶矩的物理特性,并考虑到无缺陷图像灰度过渡平缓,置乱前后不变矩差较小;而有缺陷图像的缺陷部分被破坏,其置乱前后不变矩差相对较大,据此设计并实现此算法。通过试验证实,该算法能够快速判别出有缺陷的带钢图像,使初检和缺陷类型识别能够实现并行处理,对提高带钢缺陷检测系统的整体效率具有重要意义。     

金属双层管冲击液压胀形装置设计与力学分析

为解决金属双层管液压胀形过程中设备成本较高、成形效率较低、操作工艺较复杂等问题,提出了一种基于冲压成形和液压胀形技术的复合成形方法——冲击液压胀形。首先介绍了双层管冲击液压胀形的成形原理;然后,从成型部分、轴向进给部分、控制部分和辅助部分等4个方面介绍了冲击液压胀形装置;同时分析了双层管胀形过程中的受力状态;最后采用弹塑性理论,对双层管内管和外管的应力应变关系进行了讨论,并根据双层管变形协调条件,获得了胀形内压力pi的判定依据。冲击液压胀形技术将为双层管成形技术的研究提供新的科学依据和技术支撑。     

L360QS/Incoloy825镍基合金液压复合管的有限元模拟与试验

基于双金属复合管的液压胀合原理,计算出L360QS碳钢管/Incoloy825镍基合金管液压胀合的最小胀合压力P_(imin)=46.84MPa、最大胀合压力P_(imax)=51.67MPa。采用ABAQUS有限元确定了解析最小胀合压力与残余接触应力P_c~*,并通过液压胀合试验进行了验证对比。结果表明,有限元确定的解析最小胀合压力为47.45MPa,与理论计算值P_(imin)较吻合;模拟最大胀合压力P_(imax)卸载后的管间残余接触应力P_c~*=0.98MPa;通过液压胀合试验,采用推出法测定并计算管段长度分别为200mm和50mm时的管间残余接触应力为0.7MPa和0.65MPa,略小于有限元模拟结果,这是由实际管体的椭圆度、内外管间隙不均匀等原因造成。     

胀形护环工艺参数的理论计算法

本文扼要地介绍了如何把上限原理用于胀形护环工艺,从而导出毛坯尺寸的理论计算公式,给出了由上述公式制成的实用曲线,为胀形护环工艺的制定提供了简单、方便、准确、可靠的计算方法.     

Ti/Al双金属三通管件冷成形及热处理工艺

采用多道次液压胀形工艺制备了Ti/Al双金属三通管件.研究了内压力对Ti/Al双金属三通管件胀形性能的影响,建立了双金属三通管件液压胀形的内压力公式,对双金属管液压胀形有很好的指导作用.研究了Ti/Al双金属管爆炸焊接后和三通管件胀形过程中的热处理工艺,并制定相应的热处理工艺.检测了Ti/Al双金属三通管件的支管高度、壁厚分布以及界面结合情况.经过三次胀形成形,成功制备了内外层壁厚分布均匀,支管高度合格,高质量的Ti/Al双金属T型三通管件.     

液压胀形轧辊功能的动载实验研究

结合“九五”国家重点科技攻关项目 ,研制了一对用于四辊轧机的液压胀形支撑辊 ,并在国内完成了液压胀形轧辊的动载实验。研究表明 :液压胀形轧辊系统具有很强的板形控制能力和很好的应用推广前景