铝合金液除气板的试验研究

研究了两种材料制作的除气板,分析了有机添加物含量和工艺参数对除气板透气性的影响,分析了特制石墨除气板的气泡分布状态,并通过水模拟试验对工艺参数进行了优化.结果表明,两种除气板产生的气泡细小、均匀,数量适中,经对铝液的实际除气处理,ZLIOIA合金液的密度大于2.62g/cm3,针孔度等级小于二级.     

基于BP神经网络L M优化算法的喷液式线切割工艺参数优化

为了解决大能量切割时常因放电极间供液不足而出现干切和断丝的现象,提出在工作液高压浇注供液方式的基础上,增添跟踪喷液辅助系统。该系统可减少或消除供液喷嘴与切割表面间的喷液流失,提高工作液的极间进入量和极间平均流动速度,进而改善极间放电条件。在搭建的喷液系统上进行了正交优化试验,研究了功放管数、脉冲间隔、切割厚度、脉冲宽度、运丝速度等因素对切割效率的影响,确定了线切割优化工艺参数,获得了200 mm~2/min以上切割效率。借助L-M优化算法的BP神经网络搭立了线切割加工工艺网络预测模型,预测精度较高,为跟踪喷液式高速走丝线切割机的高效切割提供了可靠的工艺参数预测模型,满足实际加工需要。     

基于同步工程原理的多零件组合冲压工艺方案及模具设计

本文介绍了一种基于同步工程原理的多零件组合冲压工艺方案及其模具设计;通过对不同零件的排列组合及组合体成形性分析,合理排布各序冲压工艺内容,有效实现了多零件的组合生产,重点讲述了单个零件的优化步骤和方法,以及多零件组合后的工艺方案的设计要点及其模具结构。实际生产证明,该冲压工艺方案可有效降低冲压工序数,减少模具工装开发成本及后期生产成本,提高了生产效率。     

液压同步剪板机传动结构的创新设计北大核心

综合运用气液复合传动、肘杆增力以及液压同步回路等对传统的液压同步剪板机传动结构进行创新设计。介绍了总体传动结构的基本工作原理,并详细阐述了双活塞气液复合传动、三角肘杆增力机构以及理论零误差同步回路的性能优势。该设计相较传统的剪板机传动结构具有环境污染小、工作效率高等众多优势,特别适用于现代快速绿色制造领域。     

基于CAE分析的铝合金基座压铸工艺优化设计

在铝合金基座压铸件开发过程中,利用华铸CAE软件对设计的压铸工艺方案进行充型模拟分析及优化。结果表明,原始方案一个内浇口的金属液充型方式易导致铸件型腔底部和顶部圆筒处出现卷气和夹渣等现象。增设一条辅助内浇口的优化方案充型过程较为合理,可以避免铸件底部和顶部圆筒处出现卷气和夹渣等缺陷。实际生产中铸件的合格率在98%以上。     

基于模型重构的凸轮加工在线补偿方法

通过改进重构凸轮X-C轴联动加工模型,建立X-C轴联动加工通用补偿模型;采用最小二乘拟合还原数据曲线并得到规则化输出,结合延迟补偿模式,实现凸轮加工的在线检测补偿功能。由此可解决直线和转角反馈无法补偿X-C轴联动同步误差的问题,有效降低X-C轴联动加工过程中同步误差带来的影响,提高了凸轮的加工精度和质量,为凸轮加工在线检测补偿提供可行方案。     

CAE分析在煤矿掘进机用履带板开发中的应用

针对煤矿掘进机用履带板铸件开发初期存在的质量问题,利用华铸CAE软件对原工艺进行了模拟分析,并提出了优化工艺方案。充型过程模拟结果表明:原工艺履带板两侧充型快,中间销耳充型慢,容易出现卷气现象;优化工艺金属液均匀充填铸件型腔,消除了原工艺存在的两侧充型快、中间充型慢和易卷气的不良现象。凝固过程模拟结果显示,原工艺和优化工艺没有明显差异,冒口设计合理,补缩效果较好。经批量生产证实,履带板铸件开发初期的质量问题得到有效解决。     

重型汽车新型同步环精锻成形工艺分析与试验研究

随着汽车制造技术的发展,作为汽车手动变速器关键零部件之一的同步环的锻造工艺也受到重视。锻造成形机理非常复杂,数值模拟是目前塑性成形分析中最有效的方法。介绍重型汽车新型同步环的锻造工艺,阐述精密成形工艺在生产中的运用,并对锻造成形过程进行了有限元数值模拟,模拟锻造成形过程中坯料的变形行为,同时对成形过程中的缺陷如折叠、裂纹进行预测。结果表明:模拟结果与实际生产相符。利用优化的参数来保证同步环的成形质量,可以有效地提高材料利用率,降低产品生产成本。     

φ6 mm HRB400E带肋钢筋盘条的开发

为扩大品种范围、提升产品竞争力,成渝钒钛科技有限公司决定在高线产线上开发φ6 mm HRB400E带肋钢筋盘条。设计了带肋钢筋盘条化学成分,通过控轧控冷工艺参数对热轧盘条组织性能影响的相关分析,制定了轧制工艺参数,并研究了不同风冷工艺对其组织性能的影响。结果表明,通过控轧控冷工艺的优化,可以稳定生产出φ6 mm热轧带肋钢筋盘条,盘条微观组织均匀,各项指标均符合国家标准对抗震钢筋的要求;轧后风冷速度对盘条组织性能的影响较大,当冷速过快时钢筋组织中会出现贝氏体,使钢筋出现无屈服平台现象,应采用适当冷速。     

基于CAE的铝合金标准试样的压铸工艺方案优化

压铸工艺方案的合理性对标准压铸试样的力学性能具有重要影响。采用Flow-3D软件对现有推荐的标准试样压铸工艺方案进行了模拟分析和优化;同时设计和优化了适于高真空压铸的工艺方案。结果表明,现有的压铸工艺方案在低速充填阶段时,试样内浇道附近的横浇道中会出现金属液回流卷气现象。将直浇道与横浇道的过渡圆角加大到30mm时,该回流卷气现象明显减小。改用锥形横浇道并辅以缓冲包结构时,回流和卷气部位则移至两端的缓冲包附近,可避免卷气的金属液进入试样型腔中,有利于铸件品质的改善。采用在试样溢流槽侧面设置排气道时,能有效消除不同试样间排气道的封闭现象,从而保证后充填试样有足够的排气时间,有利于铸件内部品质的提高。     

嵌入式液压同步控制装置

介绍一种新型的液压同步控制装置，利用该装置可方便地构成多路液压同步控制系统。与其他形式的液压同步控制系统相比，该装置结构简单、安装方便、成本低、同步精度高，最适用于联动折弯机、联动液压机等锻压设备。     

微机控制混气电解加工气液混合比系统

气液混合比是影响混气电解加工工艺特性的最主要工艺参数。本文介绍的气液混合比控制系统,采用了新的控制方案,系统构成简单,控制稳定可靠,实际生产加工过程中,气液混合比的控制误差小于5%,对气源无任何特殊要求,且允许有一定范围的压力波动。运用该控制系统在没有短路保护和电解液温度控制的情况下,被加工锻模型腔的重复制造精度可达到±0.04mm。     

铝合金旋转喷吹除气工艺的水模拟实验研究

基于CO2-NaOH体系来模拟实际的铝液净化工艺.首先利用初步正交水模拟试验法确定铝液旋转喷吹净化的最主要影响因素为气流量和旋转头转速;而后得到气流量、喷吹时间以及旋转头转速的二次回归方程,确定了旋转除气净化的最佳工艺参数为转速v=374r/min,气流量q=1.8L/min.     

D530驾驶室焊装线工艺设计及应用

阐述了D530驾驶室焊装线工艺设计和应用过程中的产品装焊工艺性、焊接工艺设计、设备与夹具设计、产品质量提升及同步工程应用等。从产品工艺性优化、工艺设计优化、设备选型及夹具设计优化等方面提出了具体实施方案,解决了多品种驾驶室混流焊装线中遇到的各种技术问题,达到了预期效果。并在焊装线设计过程中导入同步工程、制定骨骼精度管理、NPES管理等措施,使D530驾驶室白车身的焊接质量提升到了较高的水平,效果良好。     

基于有限元法的精密锻造齿环齿顶折叠的研究

针对钢质同步齿环在精密锻造成形过程中出现的小齿齿顶折叠现象,应用刚塑性有限元理论,利用专业塑性成形模拟软件对同步环的成形过程进行了模拟,获得了齿顶折叠的形成过程与机理.针对齿顶折叠形成的特点,借助塑性成形模拟软件进行了工艺优化,使齿顶的成形方式由原工艺的挤扩成形转变为镦挤成形,消除了齿顶折叠现象,获得了无折叠的齿环锻件.生产试制验证了研究结果的可靠性.     

WD615气缸体浇冒系统的优化设计

简述了WD615气缸体原铸造工艺浇冒系统存在的不足,及在冲天炉熔炼铁液的生产条件下易产生的铸造缺陷.详细介绍了应用有效浇注时间等新技术理念来指导浇冒系统的设计,对该气缸体的浇注系统、冒口系统进行了大幅度的改进和优化,较好地解决了该气缸体原铸造工艺易出现的气孔、冷隔、浇不足等铸造缺陷.     

新型同步脉冲电源设计

设计了一种新型同步脉冲电源，它利用变化的间隙调制直流电源击穿间隙、产生同步放电，再由ＶＭＯＳ开关管适时、适度地切断放电电流，形成与超声波加工同步的连续放电脉冲。这种脉冲电源，同步放电脉冲产生可靠，对超声波发生器功率不做特别要求，脉间、脉宽可以在线设定、调整。在原理介绍之后讨论了实现同步加工的时间控制条件     

稳定杆加强板冲压工艺及模具结构优化

模具制造商与主机厂就两款车型稳定杆加强板开展同步开发工作,先将原零件结构进行优化,在保留冲压工序及模具主体结构不变的前提下,采用过拉深和分步成形工艺完成原零件的冲压工艺优化及模具改制。在新开发的稳定杆加强板冲压工艺设计中,过拉深与分步成形工艺、拉深毛坯形状尺寸及其工艺孔的优化设计改善了零件的成形性;采用整形和翻边复合成形工艺节省了原工艺中的局部精修边工序;优化修边工序的冲压方向避免了陡峭立切所产生的冲裁毛刺,新开发的零件质量和生产效益得到整体提升。     

液压缸直接作用式隔水管张紧系统多学科仿真分析与研究

为了对液压缸直接作用式隔水管张紧系统样机设计方案进行原理验证,基于SimulationX多学科仿真软件构建了气液回路和多体机械系统的联动模型,分别在正常钻井作业、对称布置的两套张紧液压缸失效和隔水管紧急解脱3种工况模式下对张紧系统开展了动态响应分析研究。研究表明:在正常钻井作业工况下,张紧系统的中位张力、补偿精度、蓄能器气体压力达到设计目标,并满足规范标准的要求;对称布置的两套液压缸失效后,通过增加中位压力值,仍可保持足够的系统张力;在隔水管下部总成和防喷器组发生紧急解脱后,张紧液缸行程小于设计最大行程,活塞和缸体之间没有发生碰撞,蓄能器压力波动基本保持稳定。研究结果对于液压缸直接作用式隔水管张紧系统的研制具有重要的意义。     

HRB500钢筋直螺纹机械连接失效研究与工艺优化

HRB400钢筋缩颈-滚压直螺纹机械连接工艺已在实际建筑工程中被广泛应用。国家大力推广的HRB500钢筋缩颈-滚压直螺纹机械连接的产品性能稳定性较差。通过计算机数值模拟的方法研究了HRB500钢筋在缩颈工序过程中的金属流动情况,从宏观表现和微观特征两个方面研究了HRB500钢筋直螺纹机械连接失效断口,明确了连接失效的原因。缩颈时钢筋横肋的金属流动速度不同,形成显微裂纹,造成应力集中,缩颈过程中塑性变形极其不均匀,降低了其拉伸塑性;提出了剥肋-缩颈-滚压直螺纹的钢筋机械连接优化工艺,给出了Ф32 mm以上钢筋剥肋后,为母材直径+2 mm的合理剥肋工艺参数。