完全能耗评价指标的建立及应用

为合理判断企业用能水平,将国内外常用的三种能耗评价体系(炼油综合能耗评价体系、万元产值能耗评价体系和EII能耗评价体系)进行了对比分析,三种评价体系各有所侧重,其中炼油综合能耗体现了企业的用能总量,与燃动力费用相关;万元产值能耗也是一个用能总量概念,与产品结构相关,体现了企业高价值产品量及优化增效的情况;EII能耗消除了加工流程及产品结构的影响,与装置操作参数及原料性质关联,具有较高的合理性及可比性。由于EII评价体系的标准值为国外同类装置经验值或根据经验值计算得出,装置类型、操作条件与国内不完全相同,致使国内外评价结果也不完全具有可比性。单一评价指标不能完全体现企业用能水平。综合三种能耗评价体系特点,在炼油综合能耗的基础上提出一种新的能耗评价指标——完全能耗,以完善炼油综合能耗评价体系。新指标结合了三种能耗评价体系的优点,评价结果简单明了,可比性强。新指标的准确性受产品加工能耗及物料折算系数影响,需要在实践中进一步完善。     

天然气净化厂单元能耗评价指标探讨

国内外天然气净化厂的设计普遍采用知名公司的过程流程模拟软件,为了达到理想的设计和节能效果,需要设计人员长期经验的积累。因缺乏国内外同类设计单元能耗水平的详细数据,以及现有单元能耗指标设置不够直观,评价难以达到SY/T 0082.3-2006《石油天然气工程初步设计内容规范》第3部分的要求。通过对A、B、C三个天然气净化厂主要设计参数的综合分析,提出脱硫单元用脱除每千摩尔酸气耗能;脱水单元用脱除每千摩尔水耗能;硫磺回收单元用酸气中每千摩尔硫化氢发生的蒸汽量,作为天然气净化厂新的单元能耗评价指标。同时统一能量折算指标和能耗计量器具。     

大型炼油厂能耗特点分析及节能措施探讨

从近年来新建及改扩建的几个千万吨级大型炼油厂人手，分析了其设计能耗的特点，并对所取的节能措施进行了阐述、分析和讨论，对今后大型炼油厂的节能方向和节能工作提出了建议。     

在线能耗评价系统在天然气净化厂的应用探讨

天然气净化厂处理规模大、工艺技术复杂,其能耗约占整个天然气开发过程总能耗的30%,能耗评价的准确性和及时性对天然气净化厂节能降耗意义重大。通过对天然气净化过程的探讨,提出了建立一种在线式能耗评价系统的方法和步骤。利用该系统可以方便地分析天然气净化厂装置设计能耗、理论能耗、实际运行能耗的差别,为企业开展节能降耗改造提供依据和支撑。     

TEG脱水装置能耗评价方法初探

本文分析了影响天然气处理厂三甘醇脱水装置能耗的主要因素,建立了用于评价脱水装置用能水平的能耗评价指标;应用HYSYS软件建立脱水装置的能耗模型,初步确立了求取理论能耗计算值的基准条件,通过模型可求取理论能耗值,将装置实际能耗与理论能耗计算值比较,从而可初步评价装置的用能水平。     

抽油机评价指标初探

为了方便抽油机的选型、评价及其推广，探讨了有关抽油机的各项评价指标。这些评价指标包括抽油机效率、自转能耗、性能价值比、性能质量比、性能扭矩比、扭矩指数ITE、周期载荷系FCL及运动指标ma，指出对于额定驴头载荷相同的抽油机，性能价格比、性能质量比及性能扭矩比较大的，则是较好的机型。最后建议应制定关于抽油机效率测试的行业标准，标准推行前后，可用性能扭矩比作为抽油机效率的参考评价指标。     

炼油厂安全评价方法

综合性安全评价是直观、简捷、实用、有效的评价方法之一。炼油厂是十分重要的要害部位,进行综合性安全评价是走向本质安全的重要步骤。     

油田注水系统能耗指标计算方法探讨

反映油田注水系统的能耗指标有很多,但在评价不同的注水系统时又没有一个单一的指标可以直接进行比较。通过分析现有常用指标的适用性及原理,指出了这些指标在应用中存在的问题,同时分析注水系统能耗指标的影响因素,并研究如何消除这些因素引起的指标值的不可比,最终找到一个能够以数值大小直接反映不同注水系统之间能耗水平的指标。     

炼油能量因数及其平均值的计算

在节能统计报表中，炼油厂的炼油能量因数是重要指标之一。由于该指标引用数据多，计算较复杂，本文给出炼油能量因数计算及多家炼油厂汇总后的平均值求法。     

基于油藏合理能耗的油田企业能耗指标分解配置方法——以胜利油田为例

石油企业作为高能耗单位,面对效益生产、节能降碳的双重要求,迫切需要开展能源优化管控,科学合理地为采油单位下达节能降耗指标。目前常用的能耗指标分解配置方法主要是吨油气单耗法,该方法沿用采油单位吨油气单耗的历史趋势,结合下一年度的开发生产部署,测算各采油单位下一年度的能耗规模,并按比例分解配置能耗目标。这种方法虽然所需参数少、操作简单,但是沿用历史规律,无法体现不同采油单位节能空间的差异,也无法反映油藏条件的不同对能耗的影响。为此,采用油藏数值模拟、矿场数理统计分析、灰色关联理论等手段,提出充分体现不同油藏条件能耗水平差异的简便有效、精度较高的原油生产系统合理能耗及降耗潜力计算,并形成能耗指标分解配置方法,为能耗管理部门将指标科学、合理地配置到各采油单位提供借鉴和依据。     

炼油企业优化利用能源降低能耗的措施和效果

介绍了中国石油大连石化公司2002年以来在动力、生产系统中开展能量优化所采用的节能、节水措施。该企业采用这些措施后,优化了公司的整体用能水平,提高了能源和水资源的利用效率,大幅度降低了综合能耗,经济效益显著。     

胜炼汽油吸附脱硫装置用能分析

分析胜炼催化汽油吸附脱硫装置用能特点和影响装置能耗的主要因素,并从优化工艺流程的角度,利用夹点技术对装置进行了用能分析。与现公用工程总量相比,若利用夹点技术对换热网络进行优化,最多可节约热公用工程2.460 MW,节能潜力48.9%,最多节约冷公用工程2.531 MW,节能潜力为60.3%。     

降低油罐加热能耗的几种途径

炼油厂中油品储运系统的各项能耗占全厂总能耗的7%～10%,其中蒸汽的消耗约占储运系统各项能耗的80%～85%,而油罐加热所用蒸汽又占蒸汽总消耗量的60%～65%。充分利用装置余热,严格控制油品的储存温度,使用经济合适的保温材料和保温厚度,选择合适的蒸汽参数,经常清洗油罐来提高加热器的传热效率,严格控制油罐加热器凝结水出口温度,都可以降低油罐区油品加热的热能损失,也就是降低了油品加热蒸汽的用量,就可以达到降低油品储运系统能耗的效果。     

济南分公司炼油综合能耗偏高的分析

为弄清中国石油化工股份有限公司济南分公司炼油综合能耗高的原因,将济南分公司各炼油装置能耗与中国石油化工股份有限公司同类装置平均能耗进行比较,再将济南分公司的炼油综合能耗与中国石化镇海炼油化工股份有限公司和中国石油化工股份有限公司沧州分公司的炼油综合能耗进行比较,最后对济南分公司有无延迟焦化装置情况下的能耗进行了比较。通过比较,分析了原油性质和加工手段对炼油能耗的影响,找到了济南分公司炼油综合能耗偏高的原因。     

炼油厂恶臭污染状况调查与评价

研究了恶臭物质的采样及监测分析方法 ,建立了调查和评价程序 ,并分正常生产、停工检修和突发性排污三种工况对炼油厂装置区、厂界和附近居民区的恶臭污染状况进行了详细调查。结果表明 :主要恶臭污染物为硫化氢、有机硫化物、苯酚类、有机胺及有机酸等 ;装置在非正常工况下的临时放空和停工检修期恶臭污染最严重 ;正常生产情况下的主要恶臭污染源为碱渣处理装置、酸性水汽提装置、氨精制装置、硫磺回收装置和污水处理场。     

管式法LDPE装置能耗分析及节能措施

通过分析管式法低密度聚乙烯装置的能耗结构可知,降低装置的能耗要从电、蒸汽、氮气、脱盐水入手。针对这4个因素提出了除尘风机变频控制、投用蒸汽发生器H237副产蒸汽、超声波检测仪检测疏水器、提高预热一段气体温度、增设氮气压力调节阀及板式换热器在线清理系统等技术措施,实施后装置能耗(标油)下降了48.3 kg/t。     

加氢装置用能分析及节能措施

加氢装置是炼油厂能耗较大的装置之一,通过对加氢装置能耗进行分析,总结了影响加氢能耗的因素,介绍了加氢装置可采取的节能措施。     

通过优化运行和管理实现炼油厂节能降耗

在炼油行业微利、能源形势严峻、市场多变的情况下，如何通过优化运行和管理，少投资或不投资实现日常生产过程在现有工艺和设备条件下的节能降耗，已成为炼油工业的紧迫课题。分析了炼油厂运行和管理优化的必要性，提出了运行和管理优化的基本概念及目标，总结了运行和管理优化的原理和措施，符合国内炼油工业的实际，具有可操作性和明显的节能效果。     

中国炼油企业能源构成和能量转换技术的发展趋势

回顾了中国炼油企业能源构成从以渣油为主到综合利用炼厂气、催化裂化焦炭和渣油演变的历史;分析了当前影响中国炼油企业能源构成的资源、能源和环境压力等几大因素;指出了未来炼油企业的能源构成：除高效利用催化裂化焦炭和炼厂气中的甲烷以外,副产物都尽量作为化工原料,不足部分能源因地制宜采用煤或天然气。认为采用热电联供、CFB锅炉和水煤浆锅炉、大系统能量集成、工艺装置热联合、柔性设计和计算机辅助优化运行等能量转换新技术,是未来中国炼油企业的选择。     

延迟焦化装置能耗分析及优化

根据中国石化镇海炼化分公司Ⅱ套延迟焦化装置开工后实际运行情况,分析装置能耗偏高的主要原因.从工艺、设备和装置长周期运行等方面采取一系列调整和优化措施。通过提高处理量和加热炉热效率、对辐射泵叶轮进行优化改造、保持变频设备的高投用等,使装置能耗(标油)由开工初期的31.74 kg/t降低至23 kg/t左右.取得了较大成果,创造了可观的经济效益。