工艺参数对气辅注射制品翘曲的影响

基于气体辅助注射过程的数值模拟,利用Taguchi试验方法设计了L18(37)试验矩阵,采用标准方差分析方法,分析了GAIM工艺参数对制品翘曲的影响。研究表明:在所选择的工艺参数中,对翘曲影响权重依次为气体保压时间、熔体温度、预注射量、延迟时间、气体压力、注射时间和模具温度。此外,采用单因素法研究气体控制参数对制品翘曲的影响。结果表明:气体保压时间增加10 s,制品翘曲量减小36.9%;提高气体压力和增加延迟时间,制品翘曲量减小。     

影响塑料注射制品变形的因素分析与研究

提出成形原料、成形方法、制品设计、模具设计及注射成形工艺条件是影响塑料注射制品变形的5大因素,对其分别进行了分析和阐述,并给出了解决制品变形的相关措施。     

复杂结构制品高光注射数值模拟分析及工艺优化

以咖啡机壳体为研究对象,根据高光注射工艺要求,对成型制品注射工艺进行模拟分析,以注射过程中的熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间5个工艺参数作为影响因素,以翘曲变形量、缩痕指数、成型收缩率为主要评价指标,运用正交试验设计法与极差分析法得出影响高光注射成型的显著性因素,通过综合平衡法并使用Taguchi技术中的信噪比进行衡量,得到成型制品的最优工艺参数组合。     

基于MoldFlow的塑料共注成型制品翘曲变形的数值模拟

利用MoldFlow分析软件对塑料共注射成型制品的流动和翘曲过程进行模拟,获得了不同参数下共注射成型制品翘曲变形量,比较了各因素对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

工艺参数对注塑制品变形影响的研究

注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程，并结合田口实验设计法，研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系，得到了优化的工艺参数。在此基础上，进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。     

RBF级联型神经网络在挤出吹塑制品质量控制中的应用

通过对挤出吹塑工艺过程建立了成形工艺参数与制品质量关系的RBF(径向基函数)级联型神经网络,经训练,该网络可预测各成形工艺参数对制品质量的影响,从而可实现对制品质量的有效控制,并实验验证了其正确性和可行性。     

注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量的影响

为探究注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量影响,以表面缩痕指数为指标,选择注射压缩工艺中的熔体温度、模具温度、压力机打开距离、等待时间、压缩时间、压缩力和压机速度7个工艺参数作为分析因素,运用Moldflow软件进行正交实验,得到各工艺参数对指标的影响程度;然后对前5个主要参数作单因素实验研究,获得各参数对塑件表面缩痕指数、翘曲变形及体积收缩率等指标的影响趋势,并结合实际对该厚壁模型的成形工艺参数进行了合理的优化,使各指标值大大降低。     

超细WC-6Co硬质合金注射参数的优化

采用正交实验方法研究了注射温度、注射压力、注射速度、保压压力及其交互作用对超细WC-6Co硬质合金注射成形坯质量的影响。通过直观分析和方差分析,比较了各因素影响注射坯质量的显著程度,优化了注射成形参数。结果表明:注射温度与注射压力的交互作用、注射温度与保压压力的交互作用、注射温度和注射速度对注射坯密度的影响显著;注射温度与保压压力的交互作用、注射温度与注射压力的交互作用和注射速度对注射坯抗弯强度的影响显著;台阶状圆棒的最佳注射参数组合为注射温度为100℃,注射压力为60 MPa,注射速度为40%,保压压力为20 MPa。     

结晶型塑料注射制品收缩率影响因素分析

分析了注射制品的收缩机理及收缩过程,并讨论了结晶型塑料注射成型过程中模腔平均压力、熔体温度、模温、充模速率、成型时间等工艺条件和模具设计、制品结构对其收缩率的影响及制品后收缩率的因素,给出了减小制品收缩率,提高制品尺寸稳定性的方法。     

有模单点渐进成形工艺参数对1060铝合金成形性能的影响

为了研究各工艺参数对有模单点渐进成形直壁筒形件成形性能的影响,采用正交实验法,对层间距、工具头半径、进给速度和成形道次4个工艺参数进行优化设计,对板料变形区厚度进行仿真研究,并通过极差分析,得出各工艺参数对成形后板料最小厚度的影响。研究结果表明:各工艺参数中,成形道次数对板料成形最小厚度影响最大,工具头半径影响最小;对1 mm厚的1060铝合金板进行优化后,最小成形厚度为0.389 mm,比2道次成形后的最小厚度0.242 mm提高了60%。因此,在有模单点渐进成形直壁筒形件过程中,成形时间允许时,可适当增加成形道次,提高成形质量。     

内螺旋状零件冷挤压成形过程数值模拟及参数优化

对内螺旋状零件的冷挤压成形过程进行数值模拟,系统地研究了摩擦系数、螺旋角和挤压角等因素对内螺旋状零件冷挤压成形过程中凸模所受挤压力和成形缺陷的影响,并对挤压成形工艺参数进行了优化.研究结果表明:摩擦系数、螺旋角和挤压角等因素对内螺旋状零件冷挤压成形过程中挤压力存在显著的影响.随着摩擦系数的增加,挤压力呈线性增加;随着螺旋角和挤压角的增加,挤压力呈非线性增加.摩擦系数和螺旋角等对内螺旋状零件的冷挤压成形缺陷影响较大,而挤压角的影响较小.采用优化后的工艺参数对内螺旋状零件进行了冷挤压成形实验,获得了合格的制件.本文的研究结果为内螺旋状零件的冷挤压成形提供了工艺指导,具有实际的应用价值.     

工艺参数对金属注射成形坯缺陷的影响

采用ＭＩＭ标准拉伸试样模具,研究注射过程主要工艺参数即注射温度,注射压力,模具温度对注射过程缺陷的影响,获得了最佳注射工艺参数,对欠注,断裂,中心通孔等几种缺陷的形成机制作了分析,并提出了ＭＩＭ成形范围图的概念。     

注射成型用试验模具

<正> 注射成型是热塑性塑料最重要的成型方法之一。注射成型中,如何用符合一定质量指标的塑料来制造质量优良的制品,各注射工艺参数对制品性能有怎样的影响?塑料收缩率变化范围和规律又是怎样?这是人们普     

基于缩痕最小的注塑件成形工艺参数优化设计

采用正交试验法和Moldflow仿真模拟实验相结合,对PDA外壳面板的表面缩痕作了多成形工艺参数综合影响分析,用较少次数的仿真实验获得了能基本反映全面情况的试验资料,并研究不同成形工艺参数对注塑过程制品表面缩痕指标的影响程度,进而得到一组优化的成形工艺参数,避免了各因素单独分析的片面性,有效地解决了以往成形工艺参数设置不合理的现象.据此进行模具设计,可加快模具开发进度,缩短产品开发周期,提高企业的产品质量和竞争能力.     

SiC_P/Cu复合材料粉末注射成形

采用粉末注射成形技术制备出SiC颗粒增强Cu基复合材料,研究了注射成形工艺参数对注射件和烧结件性能的影响。结果表明,通过优化整个工艺参数,可以避免试样缺陷的形成。当注射压力为120 MPa、注射温度为180℃、注射速度为40 m/s时,试样成形性能良好;提高溶剂脱脂温度有利于提高脱脂率;采用较低的升温速率脱脂和烧结时,能避免产生气泡和变形等缺陷。     

硬质合金刺刀座注射成形工艺过程的研究

研究了硬质合金刺刀座注射成形工艺过程。结果表明 :金属注射成形可以生产出性能优良、形状复杂的硬质合金刺刀座 ;MIM工艺生产硬质合金制品与传统的 P/ M法相比 ,制品的尺寸精度较难控制。     

扁管面内绕弯成形起皱的仿真与试验分析

文章研究一种扁管的面内弯曲加工。扁管面内绕弯成形是一个受材料性能和工艺参数等诸多因素影响的复杂变形过程,在成形过程中极易产生起皱等缺陷,导致成形质量难以保证。文章针对起皱的多个影响因素进行试验设计,并建立有限元模型,对成形过程进行数值模拟。研究了各个因素对起皱的影响规律,并给出使扁管起皱较小的各因素的参数设计。研究结果对扁管面内绕弯成形过程工艺参数的选取,提供了理论依据。     

硬质合金注射成形注射参数的优化

采用正交实验设计的方法 ,系统的研究了注射压力、注射温度、注射速度、模具温度及其交互作用对注射成形生坯质量的影响 ,通过直观分析和方差分析 ,评价了各参数影响生坯质量的显著程度 ,优化了注射成形参数。结果表明 :注射温度、注射压力及注射温度与模具温度的交互作用对生坯强度影响显著 ,注射温度和注射压力对生坯密度影响显著 ;注射压力增加 ,生坯密度和抗弯强度都增高 ;注射温度增高 ,生坯密度降低 ,注射温度在 165℃～ 170℃之间时 ,成形坯抗弯强度变化不大 ,175℃时明显下降 ;模具温度和注射速度分别为 3 0℃和 60 %时 ,生坯密度、抗弯强度达到最高值 ;尺寸为 6mm× 6mm× 42mm矩形生坯的最佳注射参数为 :注射压力 14 4MPa ;注射温度165℃ ;注射速度 60 % ;模具温度 3 0℃。     

半固态AZ91D镁合金触变注射成形过程数值模拟及参数优化

为研究半固态浆料触变注射成形过程中，料筒温度、注射速度、模具温度以及螺杆转速对半固态合金产品的质量和性能的影响，利用拟合的初始粘度和极限剪切粘度关系式，基于Carreau粘度模型，模拟了不同工艺条件下的半固态AZ91D镁合金触变注射成形过程。结果表明，料筒温度和螺杆转速可以影响浆料的粘度并对后续成形过程中的其它参数产生影响。而注射速度主要对喷嘴和浇口的剪切作用有影响，模具温度对实验结果影响不大。通过对模拟实验结果的分析，优化的工艺参数条件下，浆料的充型过程平稳、顺利、完全充型，结果参数变化较大部位均集中在浇口部位，壳体部位各结果参数变化较小，且分布均匀。     

应用Taguchi实验设计法最小化ABS注塑制品翘曲变形量

运用Taguchi DOE技术研究了工艺参数对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)注塑制品翘曲变形的影响,并获得优化的工艺参数以使制品的翘曲变形量最小。文中以碱性蓄电池盖为例,利用L9(34)正交矩阵进行实验,并采用标准变量分析法(ANOVA)对熔体温度、注射时间、冷却时间、保压压力等工艺参数对制品翘曲变形的影响程度进行了研究,结果表明,在所选工艺参数中,保压压力和熔体温度对翘曲变形的影响程度最大。