有杆泵井偏磨腐蚀原因探析及防治

通过对胜利油田孤岛采油厂下馆陶单元抽油机井管杆偏磨腐蚀现状调查，分析造成管杆偏磨腐蚀的因素主要有井身结构、杆柱受交变载荷、产出液高含水及腐蚀介质等，为此，采取环空掺缓蚀剂，下镍磷镀油管及抽油杆、下塑胶抽油杆正器及下射流泵措施，取得了较好的效果，有效延长了抽油机井的检泵周期。     

减缓有杆泵井腐蚀和磨损的措施

有杆泵井口的腐蚀和磨损，造成油井的井下设备损坏，严重影响油井的正常生产。分析了油井井下腐蚀和磨损的产生原因，阐述了井下腐蚀和磨损的鉴别方法，提出了减缓有杆泵井腐蚀和磨损的措施。     

有杆泵控制器改善油井生产

~~有杆泵控制器改善油井生产@冯耀忠     

双河油田有杆泵井管杆偏磨的综合防治

根据双河油田部分油井油管和抽油杆易偏磨 ,造成管杆断脱、管柱漏失及频繁作业的生产实际 ,对管杆偏磨的原因进行了分析 ,认为造成管杆偏磨的因素主要有井身结构弯曲、油管螺旋弯曲、抽油杆螺旋弯曲以及工作参数不合理、产出液的高含水特性等。为此 ,结合生产实际提出了有效的防治措施 :(1)简化井下生产管柱 ;(2 )优化组合油管、抽油杆柱 ;(3)选择合适的井下工具 ;(4 )确定合理的生产参数。上述综合防治措施在现场应用 ,大大减缓了管杆偏磨 ,延长了油井检泵周期 ,取得了良好的防偏磨效果     

有杆抽油系统杆管偏磨磨损量预测研究

根据能量法原理,建立了有杆抽油系统杆管偏磨磨损量预测模型。通过几何分析确定了抽油杆与油管的最大磨损深度计算方法,并编制程序进行了计算,得出在摩擦因数、磨损效率、摩擦行程相同的情况下,杆管柱的磨损量和最大磨损深度主要与正压力有关。该模型可用于有杆抽油系统中杆管柱的磨损量预测,不仅为较好地预测井下杆管偏磨情况提供了理论依据,同时对采取及时有效的防偏磨措施具有指导意义。、     

热采井有杆泵抽油模拟试验

在热力强化采油计划中，人工举升法最初采用的是常规有杆抽油泵。在热采井抽油时存在的一个主要的问题是，由于蒸汽和非凝析气体的干扰，使泵的容积效率降低。本文讨论由艾尔伯塔油砂层开采技术研究管理局（Alberta Oil Sands Technology and Research Authority简称AOSTRA）和艾尔伯塔研究委员会（Alberta Research Coucil简称ARC）联合开展的有关热采井抽油的物理和数值模拟研究成果。热采井有杆泵抽油的物理模拟试验是在一个台架上的全尺雨抽油泵上进行了，该台架每天能抽取200℃高温的产液20m^3。有杆泵抽油的数值模拟用－状态方程，根据产液量和井底工况来预测抽油泵理论容积效率。该项研究计划的目的是模拟现场热采时泵抽中的各种问题，开发出诊断工具和实际解决这些问题的办法。     

连续油管取代抽油杆的有杆泵实验研究

在Ａｒｇｅｎｔｉｎａ进行的一项实验表明：在浅井、边缘井或低产井中，连续油管可取代抽油杆带动深井泵，同时用作生产管柱，由于这种抽汲系统所需井眼小，失效率较抽油杆和杆联结低，故可望节约大量成本。     

有杆泵质量管理

本文从文留油田的实际情况出发，依据大量详实资料介绍了有杆泵在生产、使用中出现的故障情况。同时结合实际情况，分析了抽油杆、泵、油管发生故障的原因，并从效益的角度剖析了所带来不利影响，以此为依据。提出了５点切实可行的改进建议。     

预测有杆泵抽油系统参数的新方法

介绍了固定于质量为零的基础之上、并随基础上下运动的抽油杆柱纵向振动的一维有阻尼波动方程，应用振型叠加法求解了抽油杆柱波动方程，从而可将偏微分方程的数值解转化成常微分方程组的数值解，并以单级杆柱为例阐述了周振型叠加法求解抽油杆柱波动方程的全过程。由于常微分方程组数值解的特点，上述方法可以很方便地模拟井下泵的边界条件，且适用于不同材料的组合杆柱。应用结果表明，这种方法具有运算量少、节省计算机运算时间和预测精度较高等优点。     

大港南部油田有杆泵井偏磨机理探讨及综合防治

大港南部油田部分油井抽油杆和油管偏磨严重，造成抽油杆断脱、油管漏失及频繁作业，严重影响了油田的正常生产。通过对165口因杆管偏磨造成抽油杆断脱、油管漏失的井进行调查分析，结合抽油杆下行阻力理论计算，发现造成杆管偏磨的主要原因是高冲次、高含水、低沉没度导致抽油杆下行弯曲和井斜变化大。结合生产实际提出了抽油杆底部集中加重、中性点扶正、配套应用大流道泵减少抽油杆下行弯曲；底部减少加重、偏磨段连续扶正、上部延伸保护和井口旋转减少井斜偏磨；确定合理的生产参数减少杆柱共振等综合配套防治技术。现场应用表明，提出的方法可有效地改善大港南部油田偏磨现象。     

有杆泵抽油系统常见井下故障分析

针对胜利油田有杆泵抽油系统井下设备故障问题，进行了有杆泵抽油系统井下设备故障综合调查。指出地层开采条件，井身结构，井下设备的运输、储存、加工制造工艺及设计工艺,配套工艺措施，操作管理因素等是有杆泵抽油系统井下设备失效的主要原因。并在此基础上提出了相应的改进措施及设想。     

有杆泵抽油机井抽油参数设计及规划方法

主要依据APIRP11L的思路,结合油田矿场实际,建立一套能够预测几十年油井生产工况,做出全面的三抽设备优选和规划,有效地降低一次投资和运行费用。为现场技术人员提供一套既能手算,又能用计算机计算的优化规划方法。使抽油参数设计建立在长期规划的基础上,在技术上合理,经济上合算。同时,初步解决了加重杆设计问题,确保中和点在加重杆上,有效地减少中和点附近抽油杆断裂问题。     

靠水运转的有杆泵抽油系统

目前，油价不断攀升，有杆泵采油的动力成本也在连续升高，为了降低有杆泵采油成本，美国Deluge公司开发成功一种天然能量发动机，并据此研发成功了一种靠水运转的有杆泵抽油系统。     

大斜度井有杆泵抽油系统优化设计

确定抽汲参数和泵效是实现大斜度井有杆抽油系统的重要内容。运用图表法和迭代法建立了大斜度井有杆抽油系统优化设计模型,并编制了相应的软件进行实例计算。通过软件计算,可确定出抽汲参数、抽油杆、扶正器间距和泵效的最佳组合。结果表明,该系统精确、有效,适用于工程计算。     

有杆泵抽油模式的优化程序

给出了有杆泵抽油模式优化设计的计算机程序,该程序不仅代替了APIRP 1lL的计算方法,而且又提高了有杆抽油系统设计的精确度。讨论该系统设计的基本任务在于确定最佳的抽油模式,即选择有杆泵合适的柱塞直径、冲程长度和冲次,以使其开采所需产液量直接能量成本最低、能耗最小。作者建议采用的优化方法中叙述了计算过程,并结合实例对比了两个极端的抽油模式的经济效果。     

有杆泵抽油诊断的专家系统

80年代后期,由于引入了专家系统,有杆泵抽油故障诊断技术进入了一个新阶段。作者在分别介绍美国赛伏隆油田研究公司和阿尔柯油气公司的有杆泵诊断专家咨询程序(EXPROD)和有杆泵装置诊断专家系统的基础上,阐述了我国石油大学开发的有杆泵抽油井故障诊断专家系统(ESROFD)的主要特点。     

有杆抽油系统优化设计

针对有杆抽油设计过程中易忽略其系统性而导致系统效率低的实际情况,基于系统协调工作原理提出以经济指数最小为目标的有杆抽油系统优化设计方法。在确定所选模型对单井计算所产生的误差限的基础上,从产层流入动态入手,依据配产确定井底流压,结合套压拟合油套环空压力梯度确定动液面深度,进而确定泵挂深度,合理设计组合杆柱,预测动态参数,利用预测示功图进行抽油机平衡调节。新疆采油一厂应用实例表明:采用有杆抽油系统优化设计后系统效率提高了14.7个百分点,降低了综合成本,获得明显的经济效益。