自蔓延高温合成β－SiC超细粉

采用自蔓延高温合成技术，将Ｓｉ和炭黑合成β－ＳｉＣ超细粉，并对其合成条件进行了研究。结果表明：合成产物β－ＳｉＣ纯度高、比表面积较大，原料粒度、混合方式、充填密度、升温速度等对β－ＳｉＣ的纯度和比表面积均有影响。     

溶胶—凝胶法制备SiC—AlN复合超细粉末的研究

用溶胶－凝胶碳热氮化法在１５５０－１６５０℃，５０ｍｉｎ下制得平均粒径为０．２μｍ左右的ＳｉＣ－ＡｌＮ复合超细粉末，粉末烧结性能良好，在较低合成温度下（１５５０－１６００℃），粉末中出现晶须。本研究还探讨了粉末氮化合成条件对粉末颗粒及物相的影响。     

溶胶－凝胶法制备SiC－AIN复合超细粉末的研究

用溶胶－凝胶碳热氮化法在１５５０～１６５０℃，５０ｍｉｎ下制得平均粒径为０．２μｍ左右的ＳｉＣ－ＡＩＮ复合超细粉末，粉末烧结性能良好；在较低合成温度下（１５５０～１６００℃），粉末中出现晶须。本研究还探讨了粉末氨化合成条件对粉末颗粒及物相的影响。     

预热自蔓延合成SiC粉末机理的研究

对预热ＳＨＳ法合成ＳｉＣ粉末所需的最低预热温度及产物粒度与反应物原始粒度的关系等进行了研究．发现合成的ＳｉＣ粉末的粒度与Ｓｉ粉粒度无关,在此基础上对ＳｉＣ的形成机制进行了探讨．在通氮气情况下,预热ＳＨＳ－ＳｉＣ反应中有一个β－Ｓｉ３Ｎ４的生成过程,但生成的β－Ｓｉ３Ｎ４在反应的高温下又很快分解     

预热片蔓延合成SiC粉末机理的研究

对预热ＳＨＳ法合成ＳｉＣ粉末所需的最低预热温度及产物粒度与反应物始粒度的关系等进行了研究。发现合成的ＳｉＣ粉末的粒度与Ｓｉ粉粒度无关，在此基础上对ＳｉＣ的形成机制进行了探讨。在通氮气情况下，预热ＳＨＳ－ＳｉＣ反应中有一个β－Ｓｉ３Ｎ４的生成过程，但生成的β－Ｓｉ３Ｎ４在反应的高温下又很快分解。     

碳化硅中氮化物结合剂的形成

ＳｉＣ有极好的热机械和化学性能，通常用来制备ＳｉＣ材料的结合剂是：粘土－莫来石、非氧化物和利用ＳｉＣ的再结晶，ＳｉＣ与莫来石的反应是整个粘土碳氮共渗反应的最后阶段。通过这个反应产生了Ｓｉ－Ａｌ－Ｏ－Ｎ系统中的β－赛隆和氧氮化合物。本文使用天然矿物如粘土和滑石，研究ＳｉＣ材料中β－赛隆和Ｓｉ３Ｎ４结合剂的形成。试验先将ＳｉＣ－粘土混合物在１０００ｋｇ／ｃｍ＾２压力下成型，试样在流动的Ｎ２气中，于１４     

SiC微粒对Ni-W-SiC复合镀层工艺及性能的影响

讨论了工艺参数对镀层成份的影响及热处理方式对Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层组织结构、硬度和耐磨性的影响．结果表明，采用电沉积工艺，可得到含Ｎｉ５０～５５％、Ｗ４２～４５．４％、ＳｉＣ３．０～７．６％的复合镀层．ＮｉＷＳｉＣ复合镀层在镀态时为非晶态，经５００℃热处理１ｈ或氮碳共渗后，镀层已晶化，产生了镍固溶体和少量的－ＦｅＮｉ相，经氮碳共渗后还有ＷＣ和ＷＮ相．ＳｉＣ微粒的加入显著地提高了Ｎｉ－Ｗ合金层的硬度和耐磨性．经氮碳共渗后的复合镀层，其硬度和耐磨性优于其它镀层．     

电沉积Ni－W－SiC复合镀层工艺

讨论了工艺参数对镀层成份的影响，同时还讨论了热处理对Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层组织、结构、硬度和耐磨性的影响。结果表明，采用电沉积工艺可得到含Ｎｉ５０％～５５％、Ｗ４２％～４５．４％和ＳｉＣ３％～７．６％的复合镀层。Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层在镀态时为非晶态，经５００℃×１ｈ或氮、碳共渗后，镀层已晶化，产生了镍固溶体和少量的γ－（ＦｅＮｉ）相，经氮、碳共渗后，还有ＷＣ相和Ｎｉ＿４ｗ相。ＳｉＣ微粒的加入，显著地增加了Ｎｉ－Ｗ合金层的硬度和耐磨性。经氨、碳共渗后的复合镀层的硬度和耐磨性优于其他镀层。     

碳热合成Si3N4粉工艺中的热力学初探

通过ＳｉＯ２－Ｃ－Ｎ２系统的热力学计算，表明碳热合成Ｓｉ３Ｎ４粉温度应控制在１３５０￣１３７０℃。气体分压变化对Ｓｉ３Ｎ４粉的合成影响较大。应控制ＳｉＯ分压为１０＾－６￣１０＾６．５ＭＰａ，ＣＯ分压低于１０＾－３Ｍｐａ，Ｏ２分压低于１０＾２２ＭＰａ。Ｎ２分压的提高有利于提高合成温度。     

用不同粘土矿物合成Sialon粉末的研究

本文以高岭土、蒙脱石、叶腊石为原料，将粘土矿物与碳混合，加入适量的添加剂，在Ｎ２气氛１４００°Ｃ下，经４ｈ碳热还原氮化合成Ｓｉａｌｏｎ，产物经ＸＲＤ、ＸＰＳ、ＥＰＭＡ等分析，结果表明：用不同粘土矿物合成Ｓｉａｌｏｎ，矿物的Ａｌ／Ｓｉ比与碳的含量直接影响最终的合成产物，但主晶相仍为Ｚ＝３的β′－Ｓｉａｌｏｎ。     

稻壳合成β—SiC晶须的工艺及机理研究

本文对稻壳合成β－ＳｉＣ晶须的工艺条件进行了研究,结果表明,温度,硅碳化对ＳｉＣ晶须转化率有较大影响,Ａｒ气流量的影响较小,在最佳工艺条件下,生成物中ＳｉＣ晶须含量可达３０％以上,并从理论上探讨了ＳｉＣ晶须的生长机理。     

激光诱导二甲基二乙氧基硅烷气相合成碳化硅超细粉

本工作首次采用有机硅试剂二甲基二乙氧基硅烷为反应物，进行了激光导气相反应，制备出平均粒径为４０ｎｍ的非晶ＳｉＣ粉末，粉末中Ｃ／Ｓｉ比随反应气流量的变化而变化。非晶ＳｉＣ粉末在１８７３Ｋ，氮气中退火１ｈ后转变为β－ＳｉＣ及α－ＳｉＣ，同时，粉末中部分氧杂质及自由碳脱出粉末。     

低分子聚碳硅烷制备Si-C-N复合超细微粉

以高碳低分子聚碳硅烷（ＬＰＳ）为原料,利用其原料的特点,采用气相反应热裂解方法制备出Ｓｉ－Ｃ－Ｎ复合微粉,系统地讨论了合成工艺条件对采用富碳有机硅原料制备含Ｎ的Ｓｉ－Ｃ－Ｎ复合微粉产物的性质以及形貌、组成,尤其是微粉中Ｎ含量等的影响,并较详细地探讨了ＮＨ３与ＬＰＳ分解反应的过程及与ＬＰＳ制备ＳｉＣ微粉的反应过程的差别。所合成的无定形Ｓｉ－Ｃ－Ｎ复合微粉;粒径３０－５０ｎｍ,球碳（质量分数,下同）１     

C—B4C—SiC复合材料抗氧化性能的研究

对碳／陶瓷复合材料（Ｃ－Ｂ４Ｃ－ＳｉＣ）的抗氧化性能进行了研究。结果表明：Ｃ－Ｂ４Ｃ－ＳｉＣ复合材料抗氧化性能比碳素材料大大提高，而且烧结助剂对Ｃ－Ｂ４ＣＳｉＣ复合材料的抗氧化性能影响很大。在复合材料中分别加入了Ａｌ，Ａｌ２Ｏ３，Ｎｉ，Ｔｉ，ＴｉＣ，Ｓｉ等不同烧结助剂，发现添加Ｎｉ的材料抗氧化性能最佳，经１０００℃氧化１５ｈ后，氧化度小于０．５％；加入Ｔｉ，Ｓｉ和ＴｉＣ的次之，不加烧结助剂的又次之     

纳米Si3N4-SiC(Y2O3)复合粉末的氨解溶胶-凝胶法合成

以硅溶胶、尿素和碳黑为原料,经氨解溶胶－凝胶、碳热还原法合成了纳米Ｓｉ３ｎ４－ＳｉＣ复合粉末。通过在硅溶胶中引入Ｙ（ＮＯ３）３,合成了Ｓｉ３ｎ４－ＳｉＣ－Ｙ２Ｏ３超细复合粉末,Ｙ２Ｏ３的加入有助于降低Ｓｉ３Ｎ４－ＳｉＣ的合成温度。采用ＸＰＳ和ＸＲＤ分析复合粉末中Ｙ的存在状态表明：一部分Ｙ固溶在Ｓｉ３Ｎ４－ＳｉＣ中,加有一部分以Ｙ２Ｏ３形式存在,Ｓｉ３Ｎ４－ＳｉＣ－Ｙ２Ｏ３复合粉末的烧结性能良好。     

纳米SiC—Si3N4复合超细粉末的研制

用热化学气相反应法制备了纳米级ＳｉＣ－Ｓｉ３Ｎ４复合超细粉末，讨论了工艺参数对复合超细粉末颗粒度、组成、结构等的影响，并制备出颗粒呈球形、颗粒尺寸均匀、分散性好、最小颗粒尺寸为８９Ａ的纳米级ＳｉＣ－Ｓｉ３Ｎ４复合超细粉末。     

石墨材料抗高温氧化涂层的研究

研究了用聚碳硅烷树脂溶液浸涂的石墨试样，经固化和烧成等处理，在其表面形成一层β－ＳｉＣ涂层，提高抗氧化性。讨论了浸涂溶液浓度、浸涂时间和浸涂次数对抗氧化性的影响，并通过红外光谱、扫描电镜和能谱仪分析石墨表面涂层。试验结果表明，在石墨表面形成１．２ｍｍ厚β－ＳｉＣ涂层，石墨的比重由１．６４提高到１．７３，氧化失重率下降３～５倍，可在７００℃下长期使用。     

研究动态

研究动态Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ催化剂对稻壳合成ＳｉＣ的影响由稻壳合成ＳｉＣ被证实是可行的，在１４７５℃下反应５ｈ后，可产生８４％的ＳｉＣ，其中１５％￣２０％为ＳｉＣ晶须。催化剂的加入，增加了反应速率，合成ＳｉＣ的有效催化剂是Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ。在同样试验条件...     

化学气相反应法合成SiC超细粉的成核和生长过程的研究

借助于ＴＥＭ观察，讨论了化学气相反应法合成ＳｉＣ超细粉的成长机理，分析结果显示，由于气体流速不同，合成的ＳｉＣＦ超细粉颗粒尺寸和颗粒形貌有较大变化，颗粒尺寸和颗粒形貌的变化成核和生长机理决定，一般涉及到均匀成术怜惜是相成核，团聚和熔融。     

碳相含量对C—SiC—TiC—TiB2复合材料结构和性能的影响

本文研究了碳相含量在１０～４０ｖｏｌ％范围内变动时对原位合成的碳／陶复合材料（Ｃ－ＳｉＣ－ＴｉＣ－ＴｉＢ２）的结构和性能的影响。结果表明：随着碳含量的增加，材料的抗弯强度下降。当碳相含量小于２０ｖｏｌ％时，材料的抗弯强度可达到４００Ｍｐａ以上。随着碳相含量的增加，应相应提高烧结温度。对材料在６００°Ｃ、８００°Ｃ、１０００°Ｃ、１２００°Ｃ下的抗氧化性能进行了研究。研究发现了在试验温度下，材料表现出优良的抗氧化能力。碳含量较少的试样表现为氧化增重，碳含量较多的试样表现为氧化失重。