工程机械发动机的检修技巧

1.气缸套磨损的测量 发动机气缸套测量的一般过程是:根据气缸套的公称尺寸选择量具,即千分尺和量缸表(包括量缸表的插杆);安装和调整量具,即先将千分尺调整到气缸套的公称尺寸,再将卡装好百分表的量缸表的测杆和插杆卡在千分尺的砧座和测杆之间,调整量缸表插杆的伸出长度,当百分表的小麦     

双头钻孔机两用导料板装置

1.问题的提出 本单位生产的百分表量杆(零件简图见图1),在自制设备双头钻床上一次双头钻孔φ2.1mm,两端孔长各为1.5mm,量杆总长L为92mm,生产效率高。由于生产急需长L为88mm的量杆,而量杆在导料板中滑移,不易控制尺寸,只能在卧式车床1613上钻量杆一端孔,再调转量杆钻另一端孔,钻孔生产效率低。为此,结合本单位具体情况,设计试制成功两用导料板,既能加工长为92mm的量杆,又能加工长为88mm的量杆,而且     

大外径千分尺量面平行度与量面错位检测

<正>1-3m大外径千分尺量面平行度一般采用两端镶有偏心钢珠的平行量杆来测量。使用时量杆要在两端支撑,因量杆的自重弯曲变形,可产生较大的测量误差,现按常用的量杆尺寸,从500mm开始计算如下。     

进给系统轴承预紧与丝杆拉伸装配的关键技术参数

归纳整理了数控机床进给系统轴承预紧和滚珠丝杆预拉伸的关键技术参数计算式,对角接触球轴承预紧和滚珠丝杆预拉伸的装配要求进行了讨论,提出了测定轴承预紧量和丝杆拉伸量的实验方法,给出了某进给系统轴承预紧与丝杆拉伸装配的关键技术参数计算实例.     

调节内径千分表零位用的辅具

用外径千分尺调节内径千分表的零位时,通常是把内径千分表的测头插在外径千分尺的测砧与量杆之间,用手捏住内径千分表的测头和千分尺的量杆,晃动千分尺来读出表盘指针偏转刻度值,再把表盘拨转到零位刻度线。这样调节零位,常常会使内径千分表的测头从千分尺量杆的测量面上滑脱。有时一次调不好,还要重复几次。尤其是用大千分尺调节零位时更容易滑脱。为了解决内径千分表的测头滑脱问题,在千分尺的量杆(或测砧)顶端上装入(可卸)一个自制的铜套3,作为辅具使用,如图所示。装入在量杆上的铜套要超出量杆测量面约0.5mm。     

千分尺校对用量杆的使用探讨

千分尺的主要附件是校对用量杆(以下简称量杆),它是千分尺校正零位(0～25mm千分尺除外)的调整用标准器。然而,量杆的结构虽然简单,但对它的使用还需进一步探讨,笔者对此的看法如下,恳请同行指正。 1.量杆的误差是千分尺示值误差的主要因素之一 在实际使用中,量杆作为调整用标准器直接参与千分尺的零位调整,由此产生的零位误差是     

升降工作平台加强杆对底盘结构刚度的影响分析

以导架爬升式升降工作平台底盘结构为研究对象,利用ANSYS软件,适当简化和假设,建立有限元模型。通过静力学分析结果,验证模型的强度、刚度及稳定性符合要求。且底盘结构极易发生压弯,刚度是最重要的结构性质,故对底盘结构组成杆件进行刚度分析。确定组成杆件截面尺寸对变形量的影响,得出加强杆对底盘刚度的影响最大。进而研究加强杆截面尺寸对变形量的影响,获得其影响趋势图。改变加强杆的布置,对改进方案进行刚度分析,确定加强杆布置对变形量的影响,得出加强杆最优布置方案。结果表明,采用第六种布置方案且加强杆截面尺寸增大160%为最优的底盘结构。     

机器人动力学集总计算结构的建模公式

给出了一种集总计算结构的动力学建模公式。该公式采用广义杆质量特征量来集总算出各有关杆对方程系数的影响,广义杆质量特征量可由末杆向基座依次递推算得且具有明确的力学意义。与文献中可见的其他建模公式相比,该公式不仅运算量为最少,而且结构简明,很好地表现出了各系数与杆件质量特征量和运动结构特征量的关系,是最有效的建模计算公式之一。     

量杆中心托架的改进

在使用某种规格的内径千分尺时,一般需与外径千分尺校对。当量杆的中心托架宽度接近于外径千分尺量杆时,在校验时,外径千分尺与中心托架相碰,影响校验的正确性。为了在校验中能得到正确的数值,把量杆的中心托架,     

圆柱凸轮机构的干涉和运动误差分析

圆柱凸轮机构属于空间凸轮机构,而凸轮机构从动杆的运动形式又可分为两种:从动杆运动方向平行于凸轮轴线,另一种是从动摆杆以K作支点往复摆动。我们主要分析后者的运动误差和干涉问题。从图1可知,从动摆杆以K作支点,摆动到高点c时与凸轮轴线的偏离量为L。由图2看出,由于偏离量L而产生凸轮槽与凸轮径     

立式光学计工作台改制

我厂是生产微分类量具专业厂,在生产外径千分尺过程中,千分尺的主要附件——校对用的量杆,生产批量大。千分尺检定规程规定量杆的尺寸及测量面的平行度在光学计或测长机上采用四等量块以比较法进行检定。考虑到检测速度,我们采用立式光学计进行检定。速度虽然提高了,但是由于校对量杆工作面与工作台工作面摩擦至磨损,使工作台平面不合格,形成凹心。而且校对量杆工作面造成划伤,影响产品质量。     

厚壁圆筒过盈结合力的影响因素研究

针对天然气井口节流阀阀杆柱塞被拔出这一失效问题,基于有限元仿真软件并结合实际工况,对阀杆与柱塞过盈配合的热装过程进行理论和仿真分析,并运用控制单一变量的实验方法分别对不同屈服强度的材料、配合长度、阀杆与柱塞的配合直径、过盈量和摩擦系数等因素进行仿真模拟,讨论各因素对过盈结合力的影响。研究结果表明在影响因素中,材料的屈服强度、配合长度和配合面的粗糙程度都与结合力有较好的线性正相关;而配合直径在由小变大的过程中,结合力呈抛物线变化;过盈量在由小变大的过程中,过盈结合力随过盈量的增加而增大,当过盈量达到0.18 mm后,结合力趋于稳定不变。基于仿真结果设计的阀杆与柱塞在实际应用中效果较好。     

振动钻削用阶梯形变幅杆动力学性能仿真分析

阶梯形变幅杆具有结构简单、加工方便、放大倍数大等优点,但通过传统解析法所得变幅杆的实际谐振频率及节点位置与理论设计值存在较大偏差,后期需进行大量修整工作。以变幅杆截面突变处添加的过渡圆弧及杆长为修整目标,利用有限元方法分析了过渡圆弧及杆长变化对放大倍数、节点位置、谐振频率的影响规律,并得到满足设计要求时的修整量与原有结构参数之间的函数关系式。针对某振动钻削用阶梯形变幅杆,依据函数关系式求得其修整量,并对修整后的变幅杆进行分析。结果表明:沿法兰盘固定前后变幅杆性能参数与理论值均有较高的吻合度。     

基于并行计算的平面可调五杆机构动力学解析模型与仿真

基于凯恩动力学方程、数字-符号方法和并行计算建立了杆长和惯性参数可变平面可调五杆机构的动力学解析模型,并对驱动构件质量和杆长对驱动力/力矩的影响进行了仿真分析。将动力学模型的推导问题转化为特定条件下运用运动学和动力学计算公式求解机构驱动力矩的问题,并将广义坐标以及驱动构件杆长和惯性参数作为符号量,导出了模型矩阵元素数字-符号表达式。     

孔口量规的设计及误差分析

图1是我厂生产的一零件,φ22_0~(+0.13)是锥角与端面车去R1后形成的空间交界尺寸,一般情况下这种交界尺寸是无法直接测量的。特别在批量时既要保证测量准确可靠,又要求测量方法及量具结构简便易行。为此,我们设计的量具(如图2)采用了深度规的形式。其原理是将径向误差转换到轴向误差,通过换算控制了量杆深度尺寸移动范围,间接保证了零件交点尺寸。量规参数的给定及计算误差作如下介绍。 量规主要是由量套和量杆组成,量套尺寸φ44_(-0.025)~(-0.009)与零件内孔φ44_0~(+0.025)相配合起定心作用,量杆外与零件锥孔成线接触,从图3中可以得到下式: D=d+2Ltg a/2 式中 D——零件交点尺寸 d——量杆外径 L——量杆初始长度 a——零件锥角度数 图3中h=(D-d)/2,同时还可看出L与A成正比关系,L     

一种汽车发动机缸盖气门压座圈夹具的设计

丝杆螺母结构在重型机械行业中被广泛应用。针对几种典型的丝杆螺母机构,提出了几种不同的消除间隙量的方法,分析了各自的优缺点,并指出了它们不同的适用范围。针对不同的机构和不同的设备,设计者应当选用合适的机构来消除间隙量造成的危害。     

消除螺纹间隙的结构和方法

丝杆螺母结构在重型机械行业中被广泛应用。针对几种典型的丝杆螺母机构,提出了几种不同的消除间隙量的方法,分析了各自的优缺点,并指出了它们不同的适用范围。针对不同的机构和不同的设备,设计者应当选用合适的机构来消除间隙量造成的危害。     

一种用于深孔加工的镗杆装置的设计

设计了一种用于深孔加工的镗杆装置。该镗杆装置由浮动夹头、支承和导向装置及可调镗刀3部分组成。当机床主轴轴心线与导套孔轴心线偏移或偏转时,浮动夹头通过接套、定位块、钢珠圈、尾柄、碟形弹簧和螺钉,可实现镗杆的微量浮动,起到自动调节作用。支承和导向装置可增大镗杆伸长量,减小镗杆自然挠性,从而提高镗孔的加工质量。     

直杆载荷与内力关系的统一处理

用δ函数统一处理集中量与分布量的方法建立了杆广义平衡微分方程，从而统一直杆载荷与内力之间的3种关系，即微分关系，增量关系和积分关系，方程更全面、精确地反映了杆件的载荷与内力之间的关系，同时也为解决力学的其他问题带来方便。     

2TPR&2TPS 并联机构的位姿误差建模与补偿研究

位姿精度是评价机器人性能好坏的一个重要指标,建立有效的补偿算法是提高机器人位姿精度的重要保证。 本文以 一种 2TPR&2TPS 并联机器人为研究对象,建立了基于正解的误差模型,根据该误差模型得出了动、静平台位置参数误差及 驱动杆零点长度误差与机器人末端位姿误差的关系,同时建立了基于逆解的补偿算法。 通过粒子群算法对误差函数的最小 值寻优,得到了机器人驱动杆补偿量和位姿补偿量,仿真得出该机器人的平均位置精度提升了 98. 148% ;将驱动杆补偿量与 理想位姿对应的驱动杆长叠加作为机器人的驱动杆输入量进行实验验证,实验得出机器人的平均位置精度提升了 87. 457% ,补偿效果显著。