6201轴承压装/滚压收口装配工艺仿真

针对6201轴承建立了轴承压装/滚压收口工艺分析的有限元模型,对轴承压装、收口、拉脱全过程进行了仿真分析,预测了收口后轴承与壳体的应力应变和径向位移分布情况,计算了收口后的收口正压力和拉脱力随时间的变化曲线,分析了材料参数对收口正压力和拉脱力的影响。     

电连接器镀镉尾附组件滚压过程中镀层磨损的技术改进

军方在质量监督检查中发现,电连接器尾附组件滚压处镀层磨损,该尾附组件装配工艺过程为将垫片和齿形垫圈压入直夹线尾部接头收口处,并进行滚压收口,滚压工艺要求垫片和齿形垫圈能够自由转动且收口后不能脱出。直夹线尾部接头是铝合金镀镉件,滚压过程中,如果滚轮材料太硬,将导致其滚压部位镀层磨损露白;如果滚轮材料太软,将导致滚轮损坏,使组件滚压不上。经过分析及多次工艺试验,摸索出了新的滚压工艺方法,设计制作了特殊的滚轮组件工装,并在保证用户需求的前提下,改进了滚压收口处的结构设计尺寸,解决了滚压过程中镀层磨损露白问题。     

内外圈结构参数对柔性轴承应力的影响

为研究柔性轴承结构参数对其性能的影响,对变形后的柔性轴承建立参数化模型,利用有限元法对不同柔性轴承内外圈结构参数进行静力学分析,得到了不同结构参数下的柔性轴承零件变形情况及应力的分布规律。研究发现:内外圈最大等效应力发生在长轴处的钢球与内外圈沟道接触区域;内外圈厚度应为0.65~0.73mm;内外圈宽度应为5~6 mm,且内外圈宽度差值偏大较为适宜。     

水泵轴连轴承外圈端面磨削工艺改进

轴承端面不仅是轴承安装的基准端面之一 ,也是磨加工各工序的主要基准面 ,所以 ,端面的加工误差直接影响以后各磨削工序的质量。水泵轴连轴承外圈 (以下简称外圈 )的宽度与外径之比为1～ 1 .8左右 ,由于外圈的这个特点 ,使得其端面的加工难度加大 ,磨削质量难以达到ＣＳＢＴＳＴＣ98.1 4- 1 997《水泵轴连轴承零件技术要求》的要求 ,从而影响了成品的质量。我们通过工艺试验验证 ,改进了原外圈端面的磨削工艺 ,使外圈的磨削质量达到了ＣＳＢＴＳＴＣ98.1 4的要求。1　外圈端面的原磨削工艺某一外圈经端面磨削及外径精细磨后的工艺要求如图 1…     

基于有限元仿真的轴承收口拉脱力估算

针对UG6轴承建立了轴承安装固定工艺分析的有限元模型,模拟了压装、收口、拉脱全过程轴承和轴承座变形情况,分析了收口后轴承与轴承座的应力应变和径向位移分布,得到了收口后拆卸轴承的拉脱力变化曲线,研究了过盈量、摩擦因数、收口深度以及材料参数对拉脱力的影响。     

冲压外圈圆柱滚子轴承失效分析

冲压外圈圆柱滚子轴承,是一种新型径向轴承。与传统圆柱轴承相比,具有外圈薄、质量轻、空间小等优势,能更好地实现变速箱整体轻量化和小型化的设计目标。本文以某DCT变速箱中冲压外圈滚子轴承失效事件为研究对象,通过全面地分析,发现该轴承失效的根本原因,以及对策研究。判定最终引起轴承失效的根本原因是：外圈滚道材料堆积和滚动体磕碰伤。     

圆柱滚子轴承外圈轴向温度分布研究

以圆柱滚子轴承为研究对象,建立了轴承外圈滚道的局部传热模型,用热流网络法分析了轴承外圈的轴向温度分布情况。通过算例分析了不同工况对外圈轴向温度分布的影响,结果显示轴承外圈温度随着转速和载荷的增大而增大,外圈表面温度沿轴向分布相差不大。     

圆柱滚子轴承旋转精度数值计算及试验研究

针对圆柱滚子轴承旋转精度,提出了轴承外圈径向跳动数值计算方法,并对外圈滚道形状误差进行了试验研究。根据轴承元件运动及几何关系,建立了轴承外圈径向跳动数值计算模型,分析了外圈滚道圆度误差幅值、圆度误差阶次、滚子个数以及径向游隙对轴承旋转精度的影响规律,并验证了模型的正确性。分析结果表明,外圈滚道圆度误差幅值对轴承旋转精度影响较大;当轴承外圈圆度误差阶次与滚子个数满足特定关系时,轴承旋转精度显著降低;对于外圈滚道圆度误差波形变化较剧烈的圆柱滚子轴承,滚子个数对其旋转精度影响较大。对轴承外圈滚道圆度误差试验研究结果表明,外圈滚道圆度误差服从正态分布;轴承外圈滚道圆度误差幅值随圆度误差阶次呈指数曲线变化;获得了外圈径向跳动与外圈滚道谐波分布参数的函数关系式,可用于外圈径向跳动的预测。     

带有残余应力的关节轴承外圈硬切削有限元仿真研究

针对关节轴承冷挤压装配后,其轴承外圈存在较大的残余应力的问题,对多次硬切削关节轴承外圈对残余应力的影响和轴承内外圈间隙的分布规律进行了研究,对自润滑关节轴承挤压装配过程和冷却回弹过程进行了仿真分析,开展了多次硬切削带残余应力的GCr15轴承钢关节轴承外圈有限元仿真分析,建立了材料本构模型、损伤初始准则及损伤演化准则之间的关系,提出了热力耦合有限元仿真分析的方法。在Abaqus软件上对多次硬切削对应力分布情况和轴承外圈回弹量等进行了评价分析。研究结果表明,有限元仿真分析能够预测硬切削对自润滑关节轴承外圈残余应力大小的影响和轴承内外圈间隙的变化规律,这对于通过硬切削释放残余应力,控制和提高工件质量具有重要的理论指导意义。     

滚压加工最佳工艺参数的试验设计

以JD260型电机端盖轴承室加工为实例,在精车加工后再进行滚压加工,以改善其加工表面质量。通过正交试验和滚压加工试验,采用极差分析法确定了影响端盖轴承室表面加工质量各因素的主次顺序,获得了JD260电机端盖轴承室滚压前精车加工工艺和滚压加工工艺最佳参数。实践证明:采用该最佳工艺参数可以大幅改善电机端盖轴承室的表面加工质量,满足设计要求和客户需求。     

圆度仪检测技术在控制滚动轴承振动中的应用

针对加工制造有振动要求的滚动轴承,其直接影响振动指标的主要轴承零件(内圈、外圈)难以在生产过程中及时检测控制的问题,通过大量试验与理论推导分析,总结出一种可对轴承内、外圈在生产过程中进行及时、可靠的振动检测控制方法,该方法为使用圆度仪通过测量圆度值中15~500波的数值来考核轴承内、外圈沟道质量,从而达到控制轴承成品振动性能。     

起重机用滚动轴承有限元分析及故障检测

针对起重机用滚动轴承故障率高且难以检测的问题,首先采用Ansys软件对起重机用滚动轴承进行基于实际接触状态的有限元分析,然后采用基于小波包能量法和Hilbert变换方法对滚动轴承进行信号处理、分析以及故障检测。结果表明:滚动轴承的滚动体与内外圈接触部位存在较大应力集中,最易在此处首先发生破坏;根据轴承故障特征频率与内圈、外圈、滚动体三种故障类型所对应的频谱特征和能量谱相比较,可有效判断轴承故障类型。研究所采用的检测方法可为起重机用滚动轴承的故障预防和检测提供一定理论依据和指导作用。     

航空自润滑关节轴承的内锥面滚铆工具设计

依据航空标准的规定要求,研究了一种新型的翻边固定的滚铆工具,以实现滚轮纯滚动、表面质量好、对轴承启动力矩影响小的质量目标。根据速度合成定理研究了滚轮实现纯滚动的条件,设计了内锥面的滚轮;以滚铆MS14101-9关节轴承为例,研究了两种滚轮对轴承外圈座圈之间的贴合度、轴承内外圈等效应力、轴向推出力、翻边表面质量的影响;最后,通过虚拟正交试验,以航空标准规定的轴承启动力矩范围为约束,以翻边固定后的轴承内圈外球面位移变化量为优化指标,研究了内锥面滚轮的滚铆工具的翻边载荷和公转转速的参数优化。研究结果表明：内锥面滚轮的工具可实现良好的工艺质量;当翻边工具的翻边载荷4000 N、公转转速200 r/min时,可以保障翻边固定后工艺质量指标和轴承启动力矩在航空标准规定范围内。     

基于改进最大相关峭度解卷积的滚动轴承复合故障诊断

强背景噪声环境下,多故障特征的准确分离是滚动轴承复合故障诊断的关键与难点。针对此问题,提出了一种改进最大相关峭度解卷积的滚动轴承复合故障诊断方法。该方法基于故障信号的特点,利用最大相关峭度解卷积实现信号中的多故障特征分离,借助改进的粒子群算法对参数进行优化选取;利用互相关谱进一步突出信号中的故障特征,提高信噪比。仿真信号和实测滚动轴承内、外圈复合故障信号的分析表明,所提方法能够准确提取出滚动轴承复合故障特征,借助互相关谱的噪声抑制能力,能实现比单一MCKD方法更为有效的故障特征提取。     

深沟球轴承套圈冷辗扩工艺及模具设计

以6304轴承套圈冷辗扩为例，介绍深沟球轴承套圈的冷辗扩工艺编制及其冷辗模具的设计方法。其中给出的部分经验数据使冷辗模具设计简单实用。     

圆锥滚动轴承外圈制造工艺改进

圆锥滚动轴承的套圈是重要的承载部件,对轴承的性能有着重要的影响。圆锥滚动轴承的套圈大都采用传统的热锻造加工工艺,这种工艺存在很多缺点,影响轴承的性能。文中讨论了一种冷辗扩成形工艺,能有效地节省材料和能耗,提高套圈精度,从而提高轴承的使用寿命。     

Faults diagnosis of rolling element bearings based on modified morphological method

In order to effectively smooth noise and extract the impulse components in the vibration signals of defective rolling element bearings, a new modified morphology analytical method has been proposed. In this method, average of the closing and opening operator has been used as the morphology operator. Being the flat and zero adopted as the shape and the height of structure element (SE), respectively, the optimized length of SE is defined by a new proposed criterion (called SNR criterion). The effect of the new method is validated by both simulated impulsive signal and vibration signal of three defective rolling bearings with an outer, an inner and a rolling element faults and compared with Nikolaou’s method. The result shows that the proposed method has the superior performance in extracting impulsive characteristics of vibration signals, especially for the high level noise signals, and can implement better in diagnosis of defective rolling element bearing.     

薄壁外圈断裂式轴承卡环的压装试验

对现有薄壁外圈断裂轴承的结构进行了分析,制定出薄壁外圈断裂轴承卡环的压装方案,设计加工了相应的工装;介绍了卡环的压装过程,并指出了压装中应注意的问题;通过对压装试验后的结果进行分析,为结构相同或相似轴承卡环的压装找到了一种行之有效的方法。     

考虑接触特性的滚动轴承系统建模与仿真分析

根据Hertz接触理论和滚动轴承功能原理,以SKF6208深沟球轴承为参考,在ADAMS/View软件环境下设计建立了基于Impact函数的滚动轴承多体动力学仿真模型。通过实体接触条件下的轴承运转过程动态仿真分析,计算获得了滚珠与内圈、外圈及保持架之间的接触力动态分布规律。指出:轴承系统在启动瞬间(0~0.22 s)存在一定滑动,且接触力变化频率较大;进入滚动阶段(0.22~0.4 s)后,接触力变化频率减小,且呈周期性分布。仿真结果验证了滚动轴承的启动打滑现象,符合实际运行工况。为深入研究滚动轴承系统的接触机理及动态载荷提供了技术参考。     

低速滚动轴承故障诊断方法研究

低速滚动轴承结构和工作条件特殊,故障机理复杂,诊断难度较大。本文根据低速滚动轴承的故障特性,提出了利用应力波与小波分析进行低速滚动轴承故障诊断的方法。首先以低速运转Cooper轴承系列01B65 EX滚子轴承为例,建立了完好和故障低速滚动轴承的三维整体接触计算模型,运用有限元软件对其进行了比较全面、精确的分析,计算出外圈故障模型的最大应力和应变及各元件之间的接触应力,将发生故障前后的外圈外表面应力应变分布规律以及接触应力分布规律进行比较。然后在应力波实验分析的基础上,选择db6母小波、尺度j=4对实验所采集的数据信号进行小波变换,成功提取了外圈模拟故障的应力波信号特征频率。