非对称盒形工件拉深毛坯与成形设计

非对称盒形工件的成形一直是冲压成形工艺难点,其毛坯形状和尺寸直接影响工件成形。根据非对称盒形工件成形时受力分布,合理确定了毛坯形状,简化非对称盒形工件冲压工艺,优化了非对称盒形一次成形模具结构。     

基于数值模拟的接水盘冲压成形工艺分析与设计

分析了冰箱接水盘的形状和结构特点 ,设计了零件的冲压成形工艺 ,运用板料成形有限元软件对其中的拉伸和翻边工艺进行数值模拟 ,得到成形过程中工件各部位的厚度分布和成形极限图 ,分析了在不同工艺条件下可能产生的缺陷及其原因 ,并确定其初始毛坯和中间毛坯的合理形状 ,有效地保证了成形工艺的可靠性     

一种用于数控车床的新型端面拨动顶尖

介绍用于数控车床进行轴类零件加工的新型端面拨动顶尖，该顶尖刚性强、定位精度高，能补偿由于被加工轴的中心孔误差所引起的轴向尺寸误差。工件在一次装夹中即可完成粗、精车，提高了加工精度和生产效率。     

高效节能毛坯尺寸优化研究

毛坯尺寸确定不仅是机械加工工艺编制及工序确定的基础和前提,更是切削参数确定的必要条件。为实现机械加工高效节能,研究面向高效节能的毛坯尺寸优化选择。依据加工设备情况及加工要求,以被吃刀量、切削速度和进给量为变量,毛坯加工时间最短和加工能耗最低为目标的多目标模型。运用NSGA-II算法对具体工件加工参数进行优化,并分析结果。传统毛坯尺寸选择主要考虑保证加工要求,文章在设计阶段通过对毛坯尺寸对能耗影响分析,优化选择毛坯尺寸可以节约能耗、提高加工效率。     

复杂形状工件强流脉冲电子束辐照均匀性

采用扫描电镜(SEM)观察了经强流脉冲电子束辐照后45号钢试样上预制的凸台或内孔不同位置处重熔层的相对厚度,研究了凸台高度、内孔深度及侧面坡度对辐照均匀性的影响.研究发现,对于圆柱形凸起,在平行于电子束辐照方向的侧面,也观察到了一定厚度的熔融层,侧面上部熔融层厚度大于下部,随着柱体高度增加,柱体侧面上下部熔融层厚度差异略有增加;对于圆台凸起,随着侧面坡度的增加,熔融层厚度趋于一致.对于圆柱形孔,孔壁上部熔融层厚度远大于孔下部,并且随着孔深度增加,侧壁熔融层厚度不均匀性加剧,孔底部熔融层相对厚度也降低;对于圆台形孔,随着开口尺寸的增加,辐照均匀性增加.结果表明,虽然电子束是视线式发射,但是当电子束到达工件表面时,在自建电场的作用下,电子流会发生偏转,使电子束能量在工件表面重新分布.     

线切割工艺经验一例

工件毛坯余量1～1.5mm/单边,而外形与中间腰形孔位置又相错、外形又为斜面。现工艺要求割出外形及中间腰形孔。故我们在编制数控程序时,考虑了按尺寸要求画出     

采用校正器提高产品精度的工艺实践

通过分析影响产品毛坯质量的诸多因素，确认毛坯壁厚差超差是主要的影响因素。介绍了采用校正器进行反挤压工件内孔的方法，挤压模具设计和工作原理。从而达到了提高产品毛坯质量和原材料的利用率，并降低了产品的生产制造成本的目的。     

门体手把成形模设计

通过对门体手把的工艺分析 ,确定了成形工艺中的两大难点是工件毛坯尺寸计算和工件在最后的成形工序中必须对中合缝 ,并介绍了解决两大难点的切实可行的方法     

蜗轮精化毛坯液态模锻工艺研究

对ZA27蜗轮精化毛坯进行了工艺实验研究 ,确定了最佳工艺参数。结果表明 ,采用液态模锻工艺不但可以精化锌基合金蜗轮毛坯尺寸 ,而且使工件的性能有明显提高 ,可为批量生产高质量精化锌基合金蜗轮毛坯提供了可行性依据     

基于数值模拟的雷达H弯波导件坯料优化

将数值模拟技术应用于雷达H弯波导件的坯料优化过程,研究了不同的毛坯形状尺寸对H弯波导件拉深的成形极限、厚度分布、减薄率及回弹量的影响。通过对比分析由坯料展开的坯料和由凹模偏置展开的坯料成形模拟结果,提出修改方案,确定较为合理的毛坯形状尺寸。研究结果表明,毛坯形状对零件成形效果影响很大。在所列的坯料形状中,修改后90°圆角毛坯最有利于成形,拉裂、回弹程度最小。针对模拟的结果进行拉深实验,证明数值模拟与物理实验具有良好的一致性,可以通过数值模拟指导实际生产。     

一种柔性变压边力的智能冲压过程研究

板料成形时易产生破裂、起皱以及尺寸和形状精度不良的倾向。在伺服压机的基础上,研究一种柔性可变压边力的独立加载闭环控制系统。选择圆筒形工件为模拟对象,利用有限元软件分析圆筒形工件在不同定值下及变压边力下冲压仿真结果。比较得到成形圆筒形工件的最优压边力曲线以及冲压载荷随时间变化的曲线,加载到装置的控制系统,使压边单元与板材始终处于贴合状态。该闭环系统通过压机变载、变行程等不同的运动模式协同柔性压边装置对冲压成形过程进行控制,柔性控制压边力和冲模载荷,来适合零件不同变形阶段的特点。实验证明:该系统可以最大限度提高金属板材成形性能,不仅防止了板材变薄在尾部产生褶皱以及工件拉裂的情况,而且可以提高板材拉深极限。     

基于Deform-3D的后桥半轴摆辗新工艺分析

以拖拉机后桥半轴法兰盘一火摆动辗压成形新工艺为研究对象,建立了三维刚粘蝮性有限元模型,运用金属成形有限元分析软件Deform-3D对坯料成形过程及工件在加工过程中热能传递和散失进行了模拟分析.通过对工件在各变形阶段应力、应变及应变速率分布的分析,初步探讨了一火摆动辗压的成形规律及在仅加热一次的情况下温度场变化对金属成形效果的影响.温度场模拟结果表明:在法兰盘锻造成形过程中没有出现加工硬化等现象.     

大型异形工件三维加工余量分析技术

以SA软件作为基础平台,采用API激光跟踪仪,获得某大型异型曲面工件测量点的精密坐标值。应用开发软件进行数据处理,统一坐标系,得到该工件的3D数模,再与理论数模比较,进行余量分析,实现毛坯面按工艺留量,最终获得较为精确合理的加工余量数据,为后续产品加工创造了便利的条件。     

预制坯对杯形薄壁梯形内齿旋压成形的影响

采用有限元数值模拟与试验研究相结合的方式,就杯形薄壁梯形内齿轮旋压过程中毛坯壁厚选择和壁厚偏差控制对成形质量的影响进行了研究。结果表明,毛坯壁厚较小时,过大的材料减薄率将会导致轮齿成形缺乏足够的充填材料,从而出现轮齿成形高度下降,甚至工件外侧内凹等问题;毛坯壁厚的壁厚偏差同样会影响轮齿成形,壁厚偏差控制在2.5%以内有利于内齿轮成形。     

镁合金方形件分块压边液压拉深壁厚分析

基于分块压边液压成形装置,运用Dynaform有限元软件对AZ31B镁合金方形件的液压成形过程进行了数值模拟。比较分析了镁合金板在整体式压边和分块式压边条件下的液压成形效果,重点研究了分块压边方式对镁合金方形件的壁厚影响规律,并探索了相对合理的压边力参数。研究结果表明:与整体式压边相比,采用分块式压边能有效改善AZ31B镁合金方形件的壁厚均匀性,提高其成形质量。     

电渣焊焊缝收缩规律及结构下料尺寸的确定

通过测量I形对接接口管极电渣焊焊接缝的向收缩量,分析其收缩量大小与焊缝长度、焊件厚度和组对间隙之间的关系,为电渣焊焊接结构下料尺寸的确定提供了依据。     

减小石油钻铤壁厚差的工艺措施

采用反向切削法、活顶尖、大进给量等方法减少工件弯曲,增加测壁差工序减少不必要的变形,都能有效地控制壁厚差,提高钻铤质量。     

制动毂挡尘盖拉深成形过程的应力应变分析

在大型CAD软件Pro/E中建立了汽车车轴制动毂挡尘盖拉深成形的凸凹模模型,运用大型商用有限元软件MSC.Marc,对其拉深成形过程进行了数值模拟.分析金属材料在拉深时的流动情况及挡尘盖在拉深后的应力应变分布规律,重点研究了压边力和凸凹模间隙对板材成形性能的影响,分析了起皱和破裂产生的原因、特点、影响因素以及预防措施等.模拟及试验结果表明,工件在拉深时,凸缘部分材料易产生失稳起皱现象;凸、凹模之间的间隙是影响盒形部分产生破裂的主要原因.当刚性压边圈与凹模之间的间隙减小到1.2倍的料厚时,能获得表面质量光滑的合格件;当凸凹模及浮动凸凹模之间的间隙大于料厚时,能确保拉深过程顺利进行.     

曲面形件拉延变形过程数值模拟

运用有限元模拟软件MSC.Marc对不锈钢带凸缘半球面形件和抛物面形件进行了数值模拟研究.首先采用拉延成形方式对半球面形件和曲面形件进行数值模拟,模拟了它们在不同工艺参数下的成形过程.从模拟结果中分析应力、应变和材料厚度的分布与变化,分析了凹模圆角半径、凸模形状对拉延成形过程的影响,得出在拉延成形方式下,凹模圆角半径R=10 mm时成形性与成形质量最佳;为了比较不同成形工艺对曲面形件成形的影响,对半球面形件进行了胀形成形模拟,采用相同的分析方法得出,胀形时的变形程度较大,胀形后的材料厚度较薄,坯料没有增厚现象.     

流体传动机构数控综合对刀装置设计

在分析现有的数控机床对刀仪基础上,设计一种流体传动机构数控综合对刀装置,这一装置作为基准刀,在数控镗铣类机床一次装夹能完成工件坐标系的建立,且X与Y坐标轴对刀均实现了弹性接触,提高了装置的使用寿命,同时可以方便得到其他加工刀具的长度补偿量,与数控机床坐标位置显示配合也可以完成对工件内外轮廓和深度方向尺寸测量,使用非常方便,且不受工件上Z坐标轴对刀位置面积大小的限制,同时该装置也可用于数控车床的对刀。