模具型腔表面电化学机械光整加工技术

针对模具型腔表面,研究手持式工具电化学机械光整加工的工具设计、表面质量和精度特性等关键技术问题,重点研究不规则表面工具库的建立;磨料粒度、工具摩擦速度、工具压力等工艺参数对表面粗糙度的影响,获得较佳的工艺参数范围;探讨常规工艺条件下零件的精度特征,最后以带外圆弧平面、内曲面、窄槽面等形状的实际零件进行加工实验,验证了手持工具式电化学机械光整加工技术的应用效果。     

脉冲电化学机械光整加工模具型腔技术研究

介绍了脉冲电化学机械光整加工模具型腔的技术特点、光整加工原理。通过实验验证了这种光整加工工艺与电化学机械光整加工工艺相比,有着高效、高表面质量的优点;分析了脉冲电化学机械光整加工工艺的机理。     

杆类零件表面电化学机械复合光整加工的研究

根据电化学机械复合加工机理,研究并开发出了数控电化学机械加工机床和夹心式电化学机械复合光整工具头.对杆类零件加工进行分析,提高了加工精度,实现了光整加工自动化.     

电化学光整加工过程中电流场分布特性

为改善电化学光整加工整平效果,根据电化学光整加工前后表面微观轮廓的变化,在提出的圆锥体和半球体表面微观几何形貌的基础上,建立了极间电流场的数学模型,并分析了电化学光整加工过程中电流场分布特性的变化。研究结果表明,尖峰状表面微观几何轮廓有利于强化电化学的选择性溶解,有利于提高整平效果,验证了电化学光整加工过程中,机械作用具有使表面微观几何轮廓尖峰化的作用。     

冷轧机工作辊光整工艺

介绍了轧辊表面精细磨削、超精机械研磨和电化学机械光整工艺,阐述了轧辊电化学机械光整原理、方法和加工结果,对三种工艺各自的特点进行了分析和比较。     

脉冲电化学光整加工的间隙特性

通过理论分析脉冲电化学光整加工中的间隙与电解液流速之间的关系,并通过系统地实验研究,探讨了加工间隙和流速对表面质量的影响规律.研究结果表明:合理控制加工间隙对保证较高的电解液流速和较好的加工表面质量极为重要;在优选的工艺参量下,可快速获得优质表面.以1Crl8Ni9Ti试件为例,在优化参数下,1～2s内将表面粗糙度值为Ral.6μm的原始表面加工成Ra0.04μm的镜面.显然,目前在脉冲电化学光整加工上的研究为该技术更好地满足现代制造业中高表面质量产品实际应用的需要打下基础.     

脉冲电化学机械复合光整加工模型的建立

应用BP神经网络建立了脉冲电化学机械复合光整加工的模型，并通过该模型对加工试验的零件表面粗糙度进行了预测，结果与实验数据有较好的一致性，可作为脉冲电化学机械复合光整加工理论研究和实际加工的参考模型。     

钛合金管内表面的电化学磁力研磨复合光整试验

针对热挤压成型对钛合金管的内表面会产生微裂纹、褶皱、毛刺等表面缺陷的问题,提出了一种高效率的电化学磁力研磨复合光整加工方法。设计了电化学磁力研磨复合光整加工的实验装置,分别与纯磁力研磨加工和纯电化学加工进行了光整加工试验对比,检测分析了不同工艺加工前后表面的粗糙度、微观形貌、摩擦磨损行为、表面残余应力和能量谱。结果表明:在相同的加工时间内,与单纯电化学加工和磁力研磨加工相比,电化学磁力研磨复合光整加工的表面粗糙度Ra可达到0.2μm,材料去除量和加工效率显著提高;表面显微形貌要明显优于其他两种加工方式;且加工后表面很好地维持了原有材料的化学成分和表面性质;能够使表面由拉应力转变为约–200 MPa的压应力状态,从而获得更好的表面应力状态。     

磨粒高速流动电解机械复合光整加工方法研究

针对复杂型面金属零件的光整加工,提出磨粒高速流动电解机械复合光整加工方法:采用随电解液高速流动的微小磨粒,通过加工过程中的电化学溶解和磨粒连续微量划擦,改善工件表面质量。通过对比试验分析了复合加工、纯电解加工和纯磨粒高速流动加工等3种方法对加工效果的影响,并用单因素法加工不锈钢工件,分析不同试验因素对工件表面粗糙度的影响。结果表明:采用复合光整加工方法能有效提高光整加工效率,降低工件表面粗糙度,获得较好的加工效果;当加工电压为5 V,加工间隙为2 mm,使用粒径为75~106 μm的Al₂O₃磨粒加工5 min时,工件表面粗糙度可以达到0.17 μm。      

焊管轧辊电化学机械光整加工

介绍了采用电化学机械复合加工工艺对焊管轧辊成形面进行光整加工的原理、实施方案和工艺效果，为不规则回转表面的光整加工找到了一种有效的工艺方法。     

微细电解加工技术研究现状与展望

对近年来微细电解加工领域的研究现状和发展趋势进行了概述,包括微细电解加工的基础理论、微细电解加工技术和加工装置、影响因素与极间间隙检测控制,以及关键技术和今后的发展方向.     

多通管接头磨粒流光整均匀性研究

目的 提升航空油路中多通管接头内壁磨粒流光整加工效果.方法 以三通、四通金属管接头为研究对象,针对零件的材料特性、结构特性设计相关实验,研究多通管接头管道内表面磨粒流光整工艺中加工时间及加工流道对管道内壁粗糙度、材料去除量、表面质量一致性的影响.结果 加工开始时管道表面糙度Ra下降缓慢,在60 s后粗糙度开始加速下降,...     

690合金传热管内外壁“细晶”组织的成因及控制

分析了冷轧变形量、脱脂质量、热处理保护气氛、中间品原始组织等对690合金传热管光亮固溶热处理组织的影响.分析认为：内外壁再结晶形核率的差异是导致690合金传热管内外壁出现异常“细晶”组织的根本原因;通过改变热处理气氛、增大冷轧变形量、改善脱脂质量等手段,可有效消除光亮固溶热处理后690合金传热管内外壁的“细晶”组织.     

自动式圆形弯管内表面精密抛光装置设计

为了解决弯管内表面精密抛光困难的问题,设计了一种弯管内表面自动抛光装置。该抛光装置总体结构由抛光头、绕线机构、传动机构、夹紧机构以及连接机构等部分组成。整个装置与圆截面弯管零件连成一容腔,可向零件内腔充入用于对零件内表面进行抛光加工的抛光液,控制器控制步进电机带动两端的绕线装置工作,从而实现对弯管内表面的精密抛光加工。利用软件Fluent进行流体仿真,仿真结果表明:流体出口的流速很高,使旋转喷射抛光作用发挥得较好,能够很好地对圆形截面弯管内表面进行抛光加工。     

磁极开槽对磁粒研磨加工镍钛合金血管支架管材内壁表面质量的影响

目的 提高镍钛合金血管支架管材内壁的表面质量及磁粒研磨加工效率,研究开槽与不开槽磁极对磁粒研磨加工镍钛合金血管支架管材内壁表面质量的影响.方法 建立了有限元仿真模型,分别模拟了开槽磁极与不开槽磁极的磁感应强度分布情况.结合仿真结果,使用搭建的镍钛合金血管支架管材内壁磁粒研磨加工设备,分别采用开槽磁极和不开槽磁极进行镍钛...     

耐热马氏体不锈钢1Cr5Mo管坯的生产试制

1Cr5Mo耐热马氏体不锈钢管具有良好的抗氧化性、耐腐蚀性和组织稳定性,被广泛应用于石油精炼厂的炉管、热交换器管及管道。通过严格控制钢锭表面质量,延时热送、甩坑缓冷、锻后去氢等工艺措施成功生产出1Cr5Mo管坯。     

煤气钢瓶调质炉余热回收

本文介绍了一种复合式热管换热器，在高温段采用螺旋槽翅片管换热器，在低温段采用热管换热器进行二级逆流换热，成功地应用于煤气钢瓶调质炉的余热回收利用，并讨论了强化传热措施和工业炉燃料的节约率等相关内容。     

弯管磁粒研磨的差异化加工工艺试验研究

根据弯管冲蚀破坏处的特点,提出一种新的差异化加工工艺。利用机械手的灵活性,在弯管加工过程中改变弯管内外侧的加工间隙,实现弯管内壁的差异化研磨,提高其表面质量。结果表明:在加工时间为75 min,弯管内外侧加工间隙均为2.0 mm时,弯管外弧的内表面粗糙度从0.70 μm下降到0.34 μm,弯管内弧的内表面粗糙度从0.82 μm下降到0.32 μm;在差异化研磨时,弯管外侧加工间隙为1.5 mm,内侧加工间隙保持为2.0 mm不变,弯管外弧的内表面粗糙度从0.70 μm下降到0.26 μm,弯管内弧的内表面粗糙度从0.82 μm下降到0.29 μm。差异化研磨可有效提高弯管的内表面质量。      

煤气钢瓶调质炉余热回收

本文介绍了一种复合式热管换热器，在高温段采用螺旋槽翅片管换热器，在低温段采用热管换热器进行二级逆流换热，成功地应用于煤气钢瓶调质炉的余热回收利用，并讨论了强化传热措施和工业炉燃料的节约率等相关内容。     

On the application of electrochemical machining for inner surface polishing of gun barrel chamber

Inner surface polishing of complex parts with high precision can be easily done by electrochemical polishing method. In this research, cartridge house inner surface electrochemical polishing of a gun pipe, with numerous serial surface angles, is analyzed. So that, according to the various set ups, the optimized polishing parameters are obtained. The comparison between electrochemical polishing and conventional methods from this point of view, shows good advantages of this method, so that, the machining time is more than 30 times less and with very high-surface quality. Besides, the dimensional accuracy of the workpiece repeatability process in this polishing method is noticeable.