低磨损HDPE饮料瓶盖压塑成型模具设计

针对传统饮料瓶盖压塑成型模具中存在的内衬套与螺纹型芯采用滑动摩擦结构,摩擦表面容易拉毛、卡死,模具容易磨损等问题,将磨损小、运动阻力小的滚动摩擦技术应用到压塑成型模具中,开展了能否在内衬套与螺纹型芯之间加入一个滚动部件代替原来滑动摩擦的分析,建立了滑动摩擦、滚动摩擦与磨损速度之间的关系,提出了在内衬套与螺纹型芯之间加入一个钢球保持圈,将原来的滑动摩擦改为滚动摩擦的方法,以达到减少磨损、提高模具寿命的目的。在提高模具寿命、瓶盖质量上,对模具的结构、制造技术、经济效益等方面进行了评价。开展了新结构压塑成型模具的设计、制造工作,并在原制盖机上进行了长期试验。研究结果表明,该模具磨损非常小,瓶盖质量比以前更好;且与传统的压塑成型模具相比寿命可提高1倍以上。     

多腔防盗瓶盖注塑模的研制

多腔注塑模具是精密模具的重要攻关方向以三十二腔防盗瓶盖注塑模具为例分析了塑件产品属性，设计计算了模具结构形式、脱模机构，以及与注塑机的关系等方面内容。开发的模具产品完全符合要求，替代了进口模具。     

塑料模具设计及工艺分析

模具是塑料成型加工工艺的一种重要设备,而浇注系统又是注塑模具结构设计中的关键环节,是熔融态塑料进入模具型腔的必经通道。结合注塑模具在机械、电子、航空航天和日常生活等领域的广泛应用,展望了其广阔的发展前景,通过介绍注塑模具在设备生产中的重要性,以及注塑模具浇注系统的结构与设计,综合分析了注塑模具的工艺性,包括温度变化、成型压力、成型时间以及塑件成型不良的原因。     

基于Moldflow的铅酸蓄电池盖注塑优化

采用Moldflow软件对蓄电池盖的注塑成型过程进行了仿真模拟,在此基础上对模具的浇注系统和冷却系统进行了优化设计.然后,运用正交设计的方法分析了注塑工艺参数对蓄电池盖的注塑成型的影响,提出了更适合于阻燃材料的注塑工艺条件.     

注塑轴承保持架圆度分析及控制方法

通过对注塑轴承保持架材料、结构及成型模具结构、精度和注塑工艺等方面进行分析与探讨,提出解决注塑保持架圆度的控制方法。     

免抽芯饮料瓶塑料防盗瓶盖注塑模具设计

为了解决传统抽芯结构模具存在的复杂、庞大,抽芯机构容易磨损,模具寿命短等问题,将强制脱模、三步顶出技术应用到制盖模具中。对形成连接桥的滑块抽芯机构能否被其他更简单的机构或单个零件取代的可能性进行了分析,建立了脱模推管与连接桥成型的关系,提出了对抽芯机构模具中的脱模推管进行改造,使之成为连接桥的成型零件,并代替抽芯机构的方法,在模具结构、使用寿命、制造成本、生产效率上,对模具的制造技术、产品质量、经济效益等进行了评价,开展了脱模推管取代滑块抽芯机构的简易模具设计、制造工作,在原机床调整注射参数的基础上进行了试验。试验结果表明,该结构的模具工作稳定可靠,生产的瓶盖质量符合要求,与抽芯机构模具相比,不仅模具结构简单、使用寿命长,而且生产率提高了1倍以上。     

塑料螺纹盖注塑模具设计

通过对塑料螺纹盖结构的工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点,重点阐述了成型零件、模架、浇注系统、脱模机构、冷却系统等主要结构的设计思路,并设计出该塑件的注塑模具结构。生产实践证明该模具结构合理、动作可靠、操作方便。     

双头阀体盖模具的设计

分析双头阀体盖塑料工艺特点,介绍了阀体盖注塑成型模结构及模具的工作过程,模具设计的结构特点是多处不同角度抽芯,采用合理结构设计,保证开模顺序,经生产验证,该模具结构设计巧妙,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求。     

双头阀体盖模具的设计

分析双头阀体盖塑料工艺特点,介绍了阀体盖注塑成型模结构及模具的工作过程,模具设计的结构特点是多处不同角度抽芯,采用合理结构设计,保证开模顺序,经生产验证,该模具结构设计巧妙,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求。     

基于CAE和UG的前杯托盖模具设计

前杯托盖制件结构复杂,壁厚不均匀,传统前杯托盖注塑模具成型方法容易使制件产生缺陷,需要经过反复试模,成本高、周期长。本文应用先进的CAE技术与UG软件相结合来进行模具设计,避免了制件缺陷,提高了一次试模的成功率,对前杯托盖注塑成型具有重要的实际应用价值。     

专用三通管注射模设计

模具工业在国民经济中扮演的角色越来越重要,已经融入到各种加工制造行业。针对某品牌洗衣机专用三通管进行注射模设计,首先,分析了塑件工艺性,提出了一模二腔、镶嵌式和平衡式布置型腔的思路;然后,选择以最大截面为原则的分型面和便于成型的侧抽芯;最后,为了排气顺畅,设计了推管强制脱模。经过仿真实验验证了该模具可以满足设计要求。     

基于ANSYS的水润滑橡胶合金轴承精密成型模具的优化设计

针对某水润滑橡胶合金轴承成型模具无法正常开模的问题,利用ANSYS软件对该模具进行仿真以及压力分析。结果表明,现有注压机上不能实现正常开模工序的原因是注压机的最大顶出压力小于哈夫与中模间的摩擦力。结合模具结构特点,提出了几种优化哈夫结构的措施,通过减少哈夫与中模间的接触面积和减少两者之间的摩擦因数,实现了复合橡胶轴承的顺利生产。     

塑料压力盖模具设计与制造

本设计为塑料压力盖模具设计,介绍了压力盖注射模的结构及工作过程,着重介绍了一种新颖的采用斜导柱驱动方法进行侧向抽芯机构的结构设计,并阐述了该模具的工作过程,介绍了注射模设计中采用的强制脱模、滑动型延时顶出机构。涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题、特种加工工艺及塑料的回收和利用等方面内容。     

基于Moldflow与正交试验法的注塑参数优化

在塑料产品的开发过程中,涉及到塑料模具进行注塑,注塑模具开发方案确定后,最重要的就是如何选择注塑参数。注塑参数可以在注塑机上直接进行试生产来调试,但必须是模具制造出来之后才能进行,对场地和设备均有要求,而且在试模过程中会浪费一定的塑料原材料。本文采用正交试验法对注塑参数进行优化,利用Moldflow软件的模具CAE技术对正交试验过程各种取值情况进行验证,并对最终优化组合进行验证,检验正交试验的正确性。确定翘曲变形量为实验指标,以注射温度、模具温度、充填时间、冷却时间、保压时间为变量的5因素,取各自允许取值范围进行4均分得到4水平,形成一个5因素4水平的正交试验矩阵设计实验,找出KDC-1型电磁断路器塑料壳体充填优化组合,通过在Moldflow的验证,及时反映了该正交试验结果是正确的注塑参数最优组合。     

新型开关盖塑料模具设计

本文阐述了此套新型开关盖注射成型模具的设计步骤,主要包括塑件工艺性分析、成型方案的确定、注射机的选择与校核、模具的总体结构设计、成型尺寸的计算等方面。     

基于Pro/E平台的智能注塑模设计

以一种结构复杂,不易分型和出模的洗衣机甩干筒盖为例,利用Pro/E及自行开发的注塑模智能专家设计系统进行注塑模具设计的一般步骤和方法.实践证明,该系统提高了模具设计的效率,并对复杂塑料件的注塑模设计有参考价值.     

制球机的优化设计

耐腐蚀高强度合金铝箔经过切缝机切出不连续的缝隙后,送入拉网机可制成网状抑爆材料。这种材料既可直接放入易燃、易爆的流体容器中使用,也可以继续加工,即送入制球机制成球状抑爆材料。通过对制球机技术设计依据进行分析,阐述了制球机的工作原理及结构特征,重点对制球机运动机构的设计计算（即其所用槽轮机构、滚轮的直径与转速）做了详细论述,并简述了在制球机试运转过程中如何进行适当调整完善,从而体现其优化设计的特点。     

基于Fluent异型模杯模具的设计

针对双子弹模压机异型模杯成型时出现的黄变、破损等问题,构建UG异型模,采用Fluent进行热流耦合数值模拟,编写UDF程序控制涡旋风入口条件,采用正交试验法进行极差分析,得出最佳异型模模具的参数.通过实测异型模具表面温度,并与数值模拟数据对比.结果表明:双子弹模压机可达到高表面质量的异型模杯成型要求,符合实际生产的模具...     

Fuzzy neural network-based in-process mixed material-caused flash prediction (FNN-IPMFP) in injection molding operations

This paper describes the development of a fuzzy neural network-based in-process mixed material-caused flash prediction (FNN-IPMFP) system for injection molding processes. The goal is to employ a fuzzy neural network to predict flash in injection molding operations when using recycled mixed plastics. Major processing parameters, such as injection speed, melt temperature, and holding pressure, are varied within a small range. The vibration signal data during the mold closing and injection filling stages was collected in real-time using an accelerometer sensor. The data was analyzed with neural networks and fuzzy reasoning algorithms, in conjunction with a multiple-regression model, to obtain flash prediction threshold values under different parameter settings. The FNN-IPMFP system was shown to predict flash with 96.1% accuracy during the injection molding process.