数控车削中心中数据通信模块的研发及应用

论述了数控车削中心控制系统数据通信模块的设计,详细介绍了DOS环境下用BC++开发PC间以及PC机与PLC间的通讯程序,并给出了关键程序流程及源代码.实践证明,该设计通讯能力强,实时性能良好,有较高的使用价值.     

数控车削加工切削参数优化

汽车零件的大批量生产中,零件装配互换性高,加工质量要求严格,利润薄,在保证产品质量的前提下,提高加工效率是提高企业效益的有效途径.采用基于CBN刀具的硬车削加工新工艺,优化工艺参数,可降低工序加工时间,提高零件单班产量,降低工艺成本,提高综合经济效益.     

带C轴光栅尺的数控车削中心应用分析

在数控车削中心C轴定位中增加圆光栅全闭环功能,通过定位阻尼增加系统的稳定性。为了提高机床整体加工性能,在伺服主电机(主传动)的输出轴增加ZF减速机,不仅使C轴作为联动轴在车削过程中具有低速大扭矩,而且大大提高了机床的加工精度。同时,数控系统采用西门子828D,通过准确、精密的智能控制使机床加工性能更加完善。     

直线导轨副动态特性的试验研究及有限元分析

对日本THK公司生产的某型直线滚动导轨副进行了接触分析,得到了直线滚动导轨结合面的法向和切向静刚度.通过建立直线滚动导轨副的动力学理论模型和有限元模型;进行了理论模型的计算和有限元模型的模态分析和谐响应分析;并通过导轨滑块的动态试验验证了理论模型和有限元模型的准确性.此研究结果为数控机床整机的动态分析、结构优化提供了有效的指导作用.     

车削中心刀架的总体结构分析与改进

总体结构、刀塔分度、动力刀具主传动和Y轴进给系统是车削中心刀架设计的共性关键问题。介绍了一种典型刀架的总体结构,提出了设计改进建议。     

数控机床高速主轴单元动态特性仿真分析

对电主轴建立了较精确的三维有限元建模,经有限元计算分析,获得了电主轴的模态和谐响应特性,研究了电主轴的固有频率、振型和临界转速,对高转速条件下主轴前端及不同特征位置所发生的最大动态位移进行了分析计算,验证了主轴结构设计的合理性.     

高速电主轴单元-主轴箱体结合面模态分析与研究

为准确了解高速电主轴的动态特性、提高加工精度,利用ANSYS Workbench建立基于高速电主轴单元-主轴箱体结合面特性的有限元分析模型,又利用吉村允孝法确定结合面的刚度,而后对其进行模态分析和谐响应分析,得出其固有频率、振型和动刚度。最后采用锤击法试验验证,证明该分析方法的有效性,为产品设计分析提供理论依据。     

高速立式加工中心动态特性分析及结构改进

利用ANSYS Workbench软件对高速立式加工中心整机进行模态和谐响应分析,获得了感兴趣频段的固有频率.通过对整机各阶模态振型进行分析,找到了整机结构的薄弱环节,并据此对整机结构进行改进,改进后整机的动态性能明显要优于原整机,为进行机床结构的优化设计指出了改进的方向.     

数控螺杆铣床床身结构的动态优化设计

以数控螺杆铣床床身为研究对象,利用结构动态设计原理和有限元分析软件的变童化分析技术,对其作动态特性分析并对其结构进行优化设计.动态特性分析结果表明原始床身的低阶固有频率偏低且与机床的激振频率接近,容易产生共振并影响机床的稳定切削.为此根据床身的结构特点,提取床身的典型元结构进行变量分析,以元结构分析结果为依据,对床身结构做优化设计,结果表明经优化后床身的动态性能显著提高,达到了设计要求的目标.     

钻孔刀架在数控车削加工中的运用

设计钻孔刀架,可自动完成钻中心孔、钻小孔、扩孔、铰孔、攻丝等多个工序,大大提高了加工精度和效率,实现了普通数控车床上带中小孔类零件的全自动加工。     

某型立式加工中心动态性能测试与优化分析

以某立式加工中心为研究对象,通过模态测试来分析该立式加工中心在动态性能上的薄弱点,并依据测试结论对该立式加工中心进行结构优化,最后对优化后的机床再次进行测试分析.测试结果证明此次优化效果显著,因此基于动态性能测试与优化的流程在立式加工中心的实际设计过程中具有重要的参考价值.     

STAR-21ZP型柔性车削中心数控系统的研发及应用

STA R-21 ZP型柔性车削中心是针对盘类零件加工设计制造的专用的机床,该机床采用两工位双主轴双刀架立式车床机构,并带上下料机构实现工件的自动安装和堆垛.该车削中心的数控系统STAR-08T包括五大独立的数控系统,数控系统采用分布式的软件结构,数控系统之间采用双口存储器进行信息交换,防止争用存储器可能造成存储器传输信息的阻塞,独立的系统分别采用基于实时操作系统的软件结构模式和中断性软件结构模式.能够解决数控系统的实时多任务的核心问题,快速实现任务的并行处理.     

双主轴铣削加工中心立柱的静动特性分析及多目标优化

针对采用传统方法设计的立柱静、动刚度存在薄弱和不足的问题,通过建立立柱受力模型,对立柱进行静力分析、模态分析以及谐响应分析,确定立柱静动刚度薄弱的部位和方向;根据分析结果,选取8个结构尺寸为设计变量,以总变形量、前3阶频率加权平均值和质量为优化目标,建立多目标优化数学模型,通过多目标遗传算法和灵敏度分析得到优化结果。结果表明:立柱总变形量减小了5.5%,质量减少了1.2%,前3阶频率加权平均值增加了2.17%,X、Y方向峰值响应分别减小了75.5%、75.44%,达到了优化的目的。     

轴承套圈双主轴车削中心数控系统的设计

轴承在市场上有着广泛的应用,为了提高生产效率,研发轴承套圈双主轴车削中心数控系统符合当前市场需求。根据多年工作经验,通过参阅大量文献,研发了轴承套圈双主轴车削中心数控系统,设计了机械本体、系统结构及机床面板等,为提高生产效率,保证生产质量提供了技术支持,得出了有益结论。     

五轴数控磨床床身结构分析与优化

在ANSYS软件平台上建立五轴数控磨床有限元模型,对其床身结构进行静、动态特性分析与优化,通过对比提出两种优化方案,分析结果表明:综合改进后的床身相比原床身在静态特性上得到极大提高,且动态特性也有相应的增强.     

基于数控车削加工的刀尖圆弧半径补偿误差研究

针对数控车削复杂圆弧面零件时产生的形状误差问题,从单一象限圆弧面的刀尖圆弧半径补偿原理出发,分析出假想刀尖方位代码不一致是导致复杂圆弧车削时出现形状误差的原因,并在此基础上提出3种解决方法。     

DVG850高速立式加工中心复合筋工作台系统的静动态特性分析

为了提高高速加工中心工作台系统的静刚度,提出复合筋板工作台结构,并对其进行静动态特性分析.根据静力学分析结果,提出改变工作台筋板尺寸的优化方案,得出厚度为15 mm的筋板其静态性能较佳的结论,并且使工作台系统的质量减少了23.2 kg;根据动力学分析结果,得出其结构的动刚度不足、抗振性能不能满足结构设计需要的结论,为同类问题的结构改进提供理论依据.     

应用于立式车铣复合加工中心的高转速大扭矩碳纤维主轴滑枕装置

设计应用于立式车铣复合加工中心的带有碳纤维主轴的滑枕装置,它具有装配简单、可实现高转速大扭矩的优越性能,有效提高了机床加工质量及工作效率。