调整盘铸件串联铸造质量控制及工艺设计

介绍了混合性基体(QT500-7)球墨铸铁件化学成分、球化剂、孕育剂的选择和球化、孕育方法.应用串联铸造工艺生产调整盘铸件,解决了工装不足,各班组生产能力不均衡,生产场地面积狭小的问题,而且提高了产量,扩大了生产规模.     

铸钢基体堆焊模具服役前后基体的组织与性能

在对铸造锻模失效分析和服役条件的基础上,设计了一种用于堆焊模具基体的低合金铸钢的化学成分及热处理工艺,并进行了实际制造和生产试验。利用光学显微镜、电子万能试验机和HDX-100数字式显微硬度计分析了试验铸钢基体堆焊模具服役前后基体的组织和性能。结果表明,服役前后铸钢基体显微组织均为珠光体、铁素体和碳化物;服役后偏析减弱,表面未见显微裂纹。服役后铸钢基体抗拉强度、屈服强度、伸长率及断面收缩率及硬度均有所降低,下降比例分别为34%、17%、17%、32%及10%。服役后的试验铸钢基体仍满足堆焊锻模的使用要求,可进行后续再制造。     

460型重型自卸车高性能桥壳铸件开发

介绍了460型重型自卸车高性能桥壳的铸件结构及技术要求,利用MAGMA凝固模拟软件模拟了10余种工艺设计方案,确定了最终工艺方案。通过生产调试,采取了以下改进措施:使用新砂箱进行生产,起模3 h后进行浇注,浇注完4 h后打箱;将w(Cu)量由0.2%～0.35%提高到0.8%～0.9%,采用喂丝法进行球化处理。生产结果显示:铸件没有出现浇不足废品,铸件变形量小于1 mm,达到工艺设计要求;铸件本体球化率等级达到3级,石墨大小等级为6级,基体为95%珠光体+铁素体,铸件本体力学性能符合技术要求;试生产后将该工艺用于小批量生产,废品率低于2%。     

电镀金刚石复合齿锯片的研究

为了克服金刚石锯片生产中采用高频焊接时锯片基体变形大和激光焊接一次性投入高的不足,本文综合利用热压法和电镀法的优势,介绍了一种成本较低且不影响基体性能的金刚石锯片制造方法：用电镀法将金刚石复合齿镶在锯片基体上以形成锯片。文中对金刚石复合齿的两种制作方法：热压法和电镀法,进行了详细介绍,讨论了热压法涉及到的胎体配方和烧结工艺以及电镀法中的复合齿模具设计、镀液配方和电镀工艺参数条件等问题。并对金刚石锯片电镀的三个步骤：基体铣槽、镶齿和入槽电镀作了介绍;给出了锯片电化学除油液的配方和除油工艺条件。该法具有焊接牢固、对金刚石热损伤小、锯片性能调节方便等优点,主要适用于Ф600mm以下的金刚石锯片的生产。     

球铁减速器壳体的铸造工艺

介绍了铁素体基体球铁减速器壳体的铸造工艺设计。对铸件生产中可能出现的问题进行了分析，采用设计的工艺方法试验生产的铸件未出现缩孔缩松、冷隔、浇不足、裂纹等缺陷。气孔和砂眼废品也得到有效控制，材料性能满足技术要求，并验证了工艺设计的合理性。     

Nb对高CE灰铸铁耐磨性能的影响

研究了Nb对高CE灰铸铁耐磨性能的影响,结果表明：（1）Nb可以提高灰铸铁的耐磨性,加入0.25%的Nb时,铸铁的相对耐磨性可提高55%;（2）Nb在基体组织中的固溶强化作用提高了基体的显微硬度,当w（Nb）量为0.46%时,基体显微硬度提高40%;（3）灰铸铁耐磨性能的提高应该归因于基体中的富Nb相,因为富Nb相在基体中的分布及形态对提高铸铁的耐磨性起着明显的作用。     

石墨烯增强钛基复合材料的压缩变形行为研究

通过粉末冶金方法利用等离子电火花烧结在850℃制备了石墨烯增强钛基复合材料,并利用Gleeble-1500D研究了复合材料在室温和800℃时的压缩变形行为。研究发现:石墨烯均匀地分散在钛基体中,细化了钛基体的微观组织,提高了基体室温和高温的压缩强度和硬度。其中室温和高温屈服强度分别提高了22.87%和23.07%,抗压强度分别提高了13.91%和28.57%,室温和高温的硬度分别提高了16.4%和10%。同时发现石墨烯和钛基体反应生成了少量的碳化钛颗粒,能对基体产生强化效应。研究结果表明石墨烯/钛复合材料可成为一种高性能的特种材料,具有潜在的工程应用价值。     

汽车模具用QT550-6球墨铸铁件的生产

采用中频无芯感应电炉熔炼工艺,选用低稀土球化剂进行盖包法球化处理以及复合孕育处理等关键工艺,稳定生产出合格的球墨铸铁件。生产结果:铸件抗拉强度σb≥550 MPa,伸长率δ≥6%,基体为铁素体和珠光体混合基体,球化级别2³级,石墨球大小63级,石墨球大小6⁷级,达到或超过国家标准。并且进行了批量生产,取得了良好的社会经济效益。     

ICP—AES法测定球墨铸铁中La、Ce和Y

研究了用ICP-AES法同时测定球墨铸铁中La、Ce和Y的方法.结果表明,用盐酸-硝酸溶解试样,用基体匹配的方法消除基体效应,能够准确、快速地测定球墨铸铁中La、Ce和Y的含量.标准回收率为98%～107%,相对标准偏差为2.63%～6.72%,能够满足生产需要.     

原子吸收光谱法测定钼钠合金中高含量钠的方法研究

本文研究建立了原子吸收光谱法测定钼钠合金粉末中高含量钠元素的方法。考察了合金基体以及消电离剂等用量对实验结果的影响,采用多级稀释法,基本消除了钼基体对钠测定结果的影响。试验确定过氧化氢溶剂与氯化铯消电离剂的最佳用量分别为5 mL和2 mL。针对钼钠合金中钠含量范围1%～5%,优选了分析波长,确定了最佳分析线为589.0 nm,在0～0.5μg/mL的钠浓度范围内,工作曲线具有良好的线性关系,相关系数达到0.999 9。探究了仪器的最佳工作条件,在该条件下对钼钠合金样品进行测定,钠的相对标准偏差小于3%(n=11);通过钼基体加标回收试验,加标回收率在98.1%～102.3%之间。本方法分析快速,准确度、精密度高,能满足生产过程中质量控制的要求。     

PLC控制技术在φ600mm砂轮卸模机中的应用

卸模机是陶瓷砂轮的主要生产设备,涉及摊料、压制及卸模等生产环节,生产φ600 mm砂轮,砂轮直径和重量都较大,生产工人劳动强度大,现有设备存在自动化程度低、摊料的均匀性差、压力控制不稳及砂轮卸模的稳定性差等问题。针对上述问题,对φ600 mm砂轮卸模机的摊料机构、小车输送机构及卸模机构进行了改进,采用PLC技术对该卸模机的整机控制系统进行了开发应用,提高了设备的自动化程度,使设备的生产效率提高2倍,成型砂轮质量得到较大提高。     

磨稀土永磁材料树脂金刚石砂轮的研制

本文介绍了磨稀土永磁材料树脂金刚石砂轮的制作技术。针对稀土永磁材料的特点及用户对磨削效率、耐用度的要求,选择了聚酰亚胺树脂作为结合剂;在树脂用金刚石（RVD）中加入了适当比例的高品级金刚石（MRD）,对不同品级的磨粒采用了不同的表面处理方式;优选出适宜的砂轮配方,制作的砂轮经用户使用验证,与传统的普通砂轮相比,加工精度提高了6倍,生产效率提高了40％,砂轮费用下降了70％。     

成形砂轮高精度修整技术研究

介绍成形磨齿的原理与现状.分析数控插补修正砂轮中金刚石工具自身形状误差对砂轮修整精度的影响;并提出相应的解决措施,即在修整过程中,通过工具的旋转,以保持工具与砂轮间实际修整作用点不变,从而消除工具误差对砂轮修整精度的影响.并设计出具体修整装置.实践表明:采用该方法不仅可以保持高的工作精度,而且可以延长工具的使用寿命.     

钢轨打磨用新型复合砂轮及其磨削试验

利用钎焊技术和传统热压技术研发出一款钢轨打磨用新型复合砂轮,复合砂轮除含传统树脂砂轮的成分外还含金属结合剂金刚石插片,用其在钢轨打磨试验机上与传统树脂砂轮进行工件打磨对比试验,分析工件打磨后的打磨温度和表面粗糙度变化,并对钢轨打磨后的磨屑进行电镜、能谱分析。试验结果表明:与纯树脂砂轮相比,采用新型复合砂轮打磨工件,其打磨温度峰值下降10%左右,砂轮中插片数越多下降比例越大;工件表面粗糙度下降比例在9%以上,且随着砂轮中插片数量的增加而增大;同时,磨屑中球状磨屑比例更低,球状磨屑中O元素质量分数更小。      

石材加工中的磨轮磨削工艺

本文是通过实验的方法研究花岗石磨抛工艺,分析磨轮磨损的原因和影响光泽度的因素,探讨磨轮在花岗石磨削过程中的半径补偿,以指导实际生产,提高生产效率和加工精度。通过实验可以得到以下结论：磨轮的磨损主要取决于石材的硬度和石材去除量,石材硬度愈高,磨轮寿命愈短;去除量愈大,磨轮磨损愈大。树脂型磨轮磨抛花岗石,磨轮半径每米要补偿0．01-0．02mm。光泽度与磨粒的粒度和主轴转速有关,磨粒的粒度越小,转速愈高,光泽度愈高。     

微晶陶瓷刚玉砂轮对微电机转子轴的磨削性能评价

针对目前微电机转子轴无心外圆磨过程中砂轮修整频繁的问题,采用微晶陶瓷刚玉砂轮替代传统刚玉砂轮磨削微电机转子轴。通过搭建平面磨削工艺平台,参考无心磨砂轮修整及其磨削加工参数,从磨削温度、工件表面粗糙度、表面微观形貌、磨削比等方面,对比分析微晶陶瓷刚玉砂轮与传统刚玉砂轮的磨削性能。结果表明:相对传统刚玉砂轮,微晶陶瓷刚玉砂轮不仅有效改善磨削温度（降低38.5％）,提高工件表面加工质量（表面粗糙度降低78.6％）,还具有较高的砂轮磨削比（提高2.2倍）。选用微晶陶瓷刚玉砂轮对微电机转子轴进行无心磨生产线验证,结果表明:微电机转子轴无心磨样件的各项检测结果均满足实际生产指标要求,且较传统刚玉砂轮延长了1.6倍的修整周期,在提高加工质量的同时,显著提高了生产效率。      

非球面碳化硅反射镜往复式磨削面形精度建模及仿真

为优化圆弧面砂轮磨削非球面碳化硅反射镜的加工效果,基于往复式磨削对非球面反射镜的残余高度进行建模,通过残余高度与面形精度的几何关系,建立面形精度预测模型并进行仿真分析。面形精度模型仿真结果表明:随截圆弧长增加或倾角增大,面形精度降低;随砂轮基圆半径增加或砂轮圆弧半径增加,面形精度提高。其中,截圆弧长和砂轮基圆半径对面形精度影响较大。      

钢轨打磨用复合砂轮磨削温度场的研究

为研究钢轨打磨用钎焊金刚石插片复合砂轮磨削时的温度场,用复合砂轮和树脂锆刚玉砂轮在不同压力下磨削65Mn钢工件,并对比其磨削温度。基于试验数据,用有限元法分析复合砂轮磨削钢轨时的温度场。结果表明:随着磨削压力的增大,砂轮产热增大,但复合砂轮磨削产热相对较小。相对于相同条件下用树脂砂轮打磨时,用复合砂轮打磨钢轨时的磨削表面最高温度降低近10%。      

一种新型磨胶辊砂轮制造技术

在专利ZL201510030023.1《一种新型磨胶辊砂轮及其制备方法》的基础上,对新型磨胶辊砂轮中的气孔作用机理进行理论探讨。新型磨胶辊砂轮与传统的磨胶辊砂轮相比,不易发生气孔堵塞问题,具有良好的工件加工能力,在磨削工件时不会产生振纹和划伤痕迹,有利于提升工件的加工品质、提高劳动效率。通过试验样品磨削应用反馈:该新型磨胶辊砂轮气孔率达到70%~80%,比一般大气孔碳化硅砂轮高16%以上;回转破裂速度达到120 m/s,比一般大气孔碳化硅砂轮强度提高20%以上;磨削后工件表面光洁度有所提高,修复周期延长2个月以上。并且,通过针对性地选择刚玉空心球粒度,能够制造出具有设计的性能的砂轮,能有效地避免传统磨胶辊多孔磨具的一些问题,比如大气孔碳化硅砂轮常见的烧成黑心、使用强度偏低、成孔剂不环保等问题,同时该新型磨胶辊砂轮的生产工艺性能稳定可靠,易于推广应用。      

汽车变速器齿轮高精度磨齿机床研究

面向汽车变速器行业对高精度齿轮的需求,开发一种蜗杆和成型砂轮复合磨削的双工件主轴磨齿机床。该机床具备全自动更换刀具和全自动装卸被加工齿轮功能,可使用通用修整器同时修整蜗杆砂轮和成形砂轮;采用双工件主轴结构,节省了上下料装载时间,加工效率大幅提升,比单主轴效率高出30%左右;在合适的粗磨和精磨砂轮颗粒的作用下,蜗杆砂轮和成形砂轮磨削的结合使磨削时间减少了50%左右;自带齿轮检测设备,能够在线检测齿轮磨削加工量是否达到加工工艺要求,实现了齿轮磨削高效、高精度、节能环保加工。