加工中心故障模式的可靠性分析

根据采集的加工中心的故障数据,对加工中心的故障模式、故障部位及故障原因进行了故障分析.统计出各个子系统发生故障的概率,找出了故障发生的高频子系统,并深入对故障最频繁的CNC子系统进行了故障模式和故障原因的研究分析.在故障模式及影响分析的基础上对整机进行了危害度分析,通过危害度分析获得了影响加工中心可靠性的关健子系统及部件,确定了加工中心的可靠性薄弱环节,为加工中心进行可靠性设计提供了依据.     

基于模糊综合评判法的加工中心早期故障分析研究

本文运用多级模糊综合评判法对国产卧式加工中心的早期故障进行综合评判，并进行故障部件的严重度分析，求出各主要故障模式与故障部位的严重度。故障部件的严重度数值越大，该部位发生故障的可能性就越大，因此，通过本文的研究，可以为卧式加工中心的可靠性改进，可靠性设计及制造提供依据。     

四川普什宁江精密卧加项目通过国检检测

<正>四川普什宁江机床有限公司"800 mm精密卧式加工中心研发与国产功能部件配套应用"重大专项通过了国检中心的严格检测。本课题是国家对"2009精密卧式加工中心重大专项"的滚动支持,可靠性指标和精度指标较"2009重大专项"有较大提高。其中关键指标:直线轴定位精度0.002 mm,重复定位精度0.001 mm;B轴定位精度4″,重复定位精度2″;机床可靠性指标MTBF1500h。课题研究目标是完成两台样机的设计制造并进行对比试验,其中一台配置国产华中848C数控系统,另一台配置进口FANUC 0i MD数控系统。通过对比试验,找出国产数控系统和功能部件与进口部件的差距,从而推动国产精密机床的发展。     

卧式加工中心早期故障数据库的建立

卧式加工中心出厂前必须进行早期故障试验。本文根据卧式加工中心的结构特点，对其早期故障进行分类，并制定了关联性故障的判据，进而建立卧式加工中心早期故障数据库，为卧式加工中心早期故障的研究提供基础数据及框架。卧式加工中心早期故障数据库包括故障部位、故障模式、故障原因、故障发生时间、故障修复时问等内容，最后以实例对卧式加工中心早期故障数据库进行说明。     

基于灰色理论的加工中心可靠性分析

在分析已有故障模式的基础上,采用灰色理论相关方法来分析加工中心的整机可靠性。该方法综合考虑了加工中心各子系统在整机故障中的关联程度,可以快捷、准确地确定产品可靠性改进的重点方向以及可以对产品重要可靠性指标MTBF值进行预测。以某型号加工中心整机为例,对故障数据进行统计分析,指出其可靠性薄弱环节为换刀系统、电气系统和润滑系统,并给出预测分析该型号加工中心MTBF值的方法。结果证明,该方法合理、实用。     

加工中心故障分析及其可靠性增长的措施

从加工中心的故障诊断分析着手,根据加工中心工作和功能特点,研究其故障模式和原因,提出排除故障的方法,最终提高机床的可靠性,为实施可靠性增长技术提供相应的支撑,有助于提升数控机床行业的核心竞争力。     

HMS125p型四轴联动精密卧式加工中心的研制

HMS125p型四轴联动精密卧式加工中心是某公司在现有产品的基础上自主研发的一款大型四轴联动精密卧式加工中心机床.该机床具有高精度、高速度、高刚性、大扭矩等特点,是箱体、壳体等零部件高精、高效加工的理想设备,广泛适用于国防军工、汽车、造船、模具、通用机械等行业.介绍了该机床的主要机械结构特点和技术性能,并对机床整机进行了有限元分析,找出影响机床整机性能的薄弱环节,提出结构设计修改方向,从而使机床具有更好的性能.     

一种新的卧式加工中心工作台常压系统的研究

介绍了一种卧式加工中心常压工作台结构,卧式加工中心是机床中自动化程度较高、工序较为集中的机床之一。应用传统的夹具在一定程度上限制了卧式加工中心优越性的发挥,采用工作台通油技术,为夹具提供动力,保证夹具动作的完成,从而增加了卧式加工中心的使用范围及自动化程度。实践证明:该技术设计合理、实用性强、可靠性高。     

大型卧式加工中心动态与热态性能实验辨识

以机床整机及其关键部件的性能辨识为目标,以TH系列大型卧式加工中心作为分析对象,利用LMS振动分析平台,通过主轴系统模态实验、整机模态实验辨识机床的动态特性,找出了加工中心振动的三种主要振型和两种主要的振动成因;利用热成像仪和热态特性分析仪,通过加工中心立柱系统的温度场和热变形实验辨识机床的热态特性,得到了加工中心的温度分布和三个坐标方向上的热位移量,找出了主要热源、热汇和热流通路影响机床精度的方式,摸清了加工中心的动态和热态性能参数,找出了其薄弱环节,为通过结构优化和误差补偿等措施提高机床精度稳定性提供支撑。     

基于ANSYS的HTM40100动静态特性分析

机床的动静态特性是影响机床性能的重要因素,以HTM40100卧式车铣复合加工中心整机为研究对象,采用有限元分析技术对整机及其床身、立柱、导轨、丝杠、尾台等主要部件进行了静力学分析和模态分析,对比分析了机床三个方向的静刚度,并得到系统前四阶模态的固有频率和阵型,发现立柱是影响整机动静态性能的薄弱环节,为设计人员改进其截面形状和筋型,提高机床的动静态特性提供了理论依据.     

一种数控车床故障诊断方法

通过对数控机床可靠性增长技术的研究，利用MTBF值（平均故障间隔时间：Mean Time Between Failures）对国产数控机床进行故障诊断。根据采集的数控车床故障数据，对其进行了可靠性分析，计算出了可靠性评定指标，建立了故障间隔时间分布模型。对数控车床进行了故障模式、影响及危害度（FMECA）分析，剖析了数控车床的故障发生机理，找出了产品的薄弱环节，提出了部件或子系统的可靠性改进建议。     

故障比重比在数控机床故障分析中的应用

在传统故障频次分析方法的基础上,应用故障比重比对所采集的某系列加工中心现场故障信息进行了统计分析,找出了影响该加工中心可靠性的薄弱环节,进一步明确了加工中心可靠性改进工作的主攻方向,弥补了以往只通过故障频次图分析故障信息的缺陷,为其它机电产品的可靠性研究提供了较实用的方法.     

VDL系列立式加工中心寿命分布及故障分析

文章对立式车铣复合加工中心前期类似产品--VDL系列立式加工中心.进行可靠性现场跟踪,对获取的故障数据进行曲线拟合和假设检验等数据分析和处理,得出该批加工中心寿命分布的数学模型,并对故障部位、故障模式和故障原因进行了分析.从而为研制立式车铣复合加工中心产品并开发可靠性保障技术提供了理论依据.     

汽车发动机曲轴扭转疲劳失效形式与原因分析

通过对典型曲轴扭转疲劳试验失效案例的分析,介绍了汽车发动机曲轴常见的扭转疲劳失效形式,分析了导致各种失效形式的原因。结果表明:曲轴的扭转疲劳失效的主要形式是连杆颈斜油孔失效,异常失效形式有曲柄臂失效和连杆颈下止点失效;异常失效原因涉及曲轴毛坯结构设计、原材料缺陷、机加工不良、受力过大等的多个环节;曲轴曲柄臂凹陷和凸起的标识、原材料夹杂、斜油孔内部加工刀痕和受载过大都会导致曲轴异常的扭转失效。最后结合失效原因提出了相应的预防措施。     

基于生命周期的数控车床寿命分布模型及控制

针对国产数控机床故障频繁的问题,提出了建立基于生命周期的寿命分布模型,并揭示了故障机理和规律.选择国产和进口相同类型的数控车床,由同一机床用户进行现场跟踪试验.通过对故障时间信息进行拟合优度检验等建模分析,得出两类寿命分布模型:发达国家机床运行于故障率近似恒定的偶然故障期;而国产机床寿命模型包含浴盆曲线左侧面,首先运行于高故障率的早期故障期,然后过渡到偶然故障期.由此揭示了造成国内外机床可靠性差距的原因,提出了消除早期故障的方法,采用该方法可显著提高国产机床的可靠性水平.     

数控冲床故障分析

本文对数控冲床进行了故障分析，找到其影响可靠性的薄弱环节，并提出具体改进措施，从而提高数控冲床的可靠性。     

基于类比论证法的CXK5463加工中心工作台可靠性预计

CXK5463是专为加工某重要零件而设计的重型车铣加工中心。针对该单台加工中心工作台在设计阶段试验数据缺乏,没有公认的、普遍适用的可靠性预计方法的现状,利用相似机床CK5250、CK5263和TK6920的试验数据,结合加工中心特点,运用相似产品类比论证法,建立了工作台可靠性预计数学模型,进行了可靠性预计。预计发现主传动箱是工作台可靠性的薄弱环节。最后采集相似型号机床故障信息,对工作台主传动箱故障模式进行分析,并提出了工作台主传动箱可靠性设计改进建议。     

数控系统故障分析

对某系列数控系统进行了故障部位、故障模式及故障原因分析,指出此系列数控系统的可靠性和薄弱环节,为探寻数控系统的可靠性设计提供依据。     

加工中心自动换刀系统的可靠性分析

自动换刀系统是加工中心的关键功能部件,其可靠性水平直接影响加工中心整机的可靠性,因此自动换刀系统的可靠性研究具有重要的研究价值。针对国外高档加工中心的自动换刀系统,分别应用传统频次法和数理统计法,得出故障模式分析结果和平均故障次数的基础上,通过数学建模方法算出了平均首次故障时间(MTTFF)和平均故障间隔时间(MTBF)等可靠性评价指标。     

高速走丝线切割机故障模式及其原因的分析

通过对高速走丝线切割机故障数据的跟踪记录,获得了较为丰富准确的可靠性数据,基于ＰｏｗｅｒＢｕｉｌｄｅｒ和Ｓｙｂａｓｅ建立了线切割机可靠性数据库;分析了线切割机故障的部位、模式及原因,指出了线切割机的薄弱环节及潜在弱点,为可靠性分析和设计提供了依据。